4.3.4.6熱處理地，應(yīng)保證內(nèi)、外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫加熱范圍內(nèi)任意兩側(cè)點(diǎn)間溫差應(yīng)低于50℃。厚度大于10mm時(shí)應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電阻加熱。
4.3.4.7熱處理應(yīng)采用自動(dòng)溫度記錄儀進(jìn)行測溫，所用、熱電偶及其附件，應(yīng)按規(guī)定要求進(jìn)行檢定或校驗(yàn)。
4.3.4.8進(jìn)行熱處理時(shí)，測溫點(diǎn)應(yīng)對(duì)稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得小于兩點(diǎn)。
4.3.4.9焊接接頭熱處理時(shí)應(yīng)同步做好記錄，熱處理完畢后應(yīng)做好標(biāo)識(shí)。
4.4焊接熱處理工藝措施
4.4.1溫度測量
4.4.1.1根據(jù)加熱方法可選擇接觸式和非接觸式測定焊件溫度，柔性陶瓷電阻加熱和電爐加熱一般采用接觸式測溫，火焰加熱一般采用非接觸測溫。
4.4.1.2熱電偶測溫時(shí)就根據(jù)處理溫度和測溫儀表的型號(hào)選擇熱電偶，宜選擇防水型鎧裝熱電偶。
4.4.1.3熱電偶的直徑和長度應(yīng)根據(jù)焊件的大小、加熱寬度、固定方式選擇。
4.4.1.4熱電偶的安裝位置應(yīng)以保證測溫準(zhǔn)確可靠、具有代表性為原則，且與焊件接觸良好、固定牢固。
4.4.1.5對(duì)于管道應(yīng)按圓周均勻?qū)ΨQ布置，且不少于兩點(diǎn)。水平管道的測溫點(diǎn)應(yīng)上下對(duì)稱布置。
4.4.1.6熱電偶冷端溫度不穩(wěn)定時(shí)，必須使用補(bǔ)償導(dǎo)線進(jìn)行補(bǔ)償，補(bǔ)償導(dǎo)線與熱電偶的型號(hào)、極性必須相匹配。
4.4.2加熱范圍
4.4.2.1對(duì)于承壓管道及其返修焊件的加熱，宜采用整圈加熱的方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
4.4.2.2主管與接管的加熱，宜采用環(huán)形加熱的方法，加熱寬度應(yīng)不小于兩者較大厚度的3倍。
4.4.3加熱器的安裝
4.4.3.1應(yīng)將焊件的表面焊瘤、焊渣、飛濺清理干凈，使加熱器與焊件表面緊貼，必要時(shí)應(yīng)用專用夾具，加熱器的布置寬度至少應(yīng)比要求的加熱寬度每側(cè)多出60mm。
4.4.3.2對(duì)水平放置的直徑大于273mm的管道或大型部件進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，宜分區(qū)控制溫度。
4.4.4保溫與溫差控制
4.4.4.1焊接熱處理的保溫寬度從焊縫隙坡口邊緣算起，每側(cè)不得小于管子壁厚5倍，且每側(cè)應(yīng)比加熱器的安裝寬度增加不少于100mm。
4.4.4.2焊接熱處理的保溫厚度以40mm～60mm為宜。對(duì)于水平管道，可以通過調(diào)整保溫層厚度的方法來減少管道上下部分的溫差。
4.4.4.3焊接熱處理恒溫過程中，承壓管道在加熱范圍內(nèi)任意兩點(diǎn)的溫差應(yīng)小于50℃，壓力容器在加熱范圍內(nèi)最大溫差不宜大于65℃。
4.4.5火焰加熱工藝措施
4.4.5.1用火焰加熱進(jìn)行熱處理，應(yīng)根據(jù)焊件的大小選擇噴嘴型號(hào)與數(shù)量。采用多個(gè)噴嘴時(shí)，應(yīng)對(duì)稱布置、均勻加熱。
4.4.5.2火焰焰心至工件的距離應(yīng)在10mm以上，噴嘴的移動(dòng)速度要穩(wěn)定，不得在一個(gè)位置長期停留。火焰加熱時(shí)，應(yīng)注意控制火焰的燃燒狀況，防止金屬的氧化或增碳。
4.4.5.3火焰加熱應(yīng)以焊縫為中心，加熱寬度為焊縫兩側(cè)各外延不少于50mm，火焰加熱的恒溫時(shí)間按每毫米焊件厚度保持1min計(jì)算。
4.4.5.4加熱完畢，應(yīng)立即使用干燥的保溫材料進(jìn)行保溫。
4.5質(zhì)量檢驗(yàn)
4.5.1焊接熱處理升溫前應(yīng)進(jìn)行的核查：
a）加熱及測溫設(shè)備、器具是否符合工藝要求；
b）加熱裝置的布置、溫度控制分區(qū)是否合理；
c）加熱范圍是否符合標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和工藝的要求，保溫層厚度、寬度是否合適；
d）溫度測點(diǎn)的安裝方法、位置和數(shù)量是否符合工藝的要求；
e）設(shè)定的加熱溫度、恒溫時(shí)間、升降溫速度等是否符合工藝要求；
f）是否符合現(xiàn)場安全的要求。
4.5.2焊接熱處理后自檢的要求：
a）工藝參數(shù)在控制范圍以內(nèi)，并有自動(dòng)記錄曲線；
b）熱電偶無損壞、無位移；
c）焊接熱處理記錄曲線與工藝卡吻合；
d）焊件表面無裂紋、無異常。
4.5.3硬度檢驗(yàn)要求
4.5.3.1當(dāng)熱處理自動(dòng)記錄曲線與工藝卡不符或無自動(dòng)記錄曲線時(shí)，應(yīng)做硬度檢驗(yàn)，硬度檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表4的要求。
表4焊后熱處理的焊縫硬度檢測合格值
| 合金總含量 | 硬度值（一般不超過母材布氏硬度值＋100HBW） |
| ＜3%時(shí) | 布氏硬度值≤270HBW |
| 3%~10% | 布氏硬度值≤300HBW |
| ＞10% | 布氏硬度值≤350HBW |
注：非奧氏體異種鋼熱處理的硬度值以合金含量低側(cè)母材的成分計(jì)算。
4.5.3.2應(yīng)對(duì)焊縫和母材進(jìn)行硬度檢驗(yàn)，當(dāng)管道直徑≥273mm時(shí)，檢驗(yàn)部件不少于兩處，檢驗(yàn)部位應(yīng)周向均勻分布。
4.5.3.3采用里氏硬度計(jì)檢驗(yàn)時(shí)，其檢驗(yàn)方法和表示方法符合GB/T17394-1988《金屬里氏硬度試驗(yàn)方法》的要求。
4.5.3.4硬度檢查結(jié)果超過規(guī)定范圍時(shí)，應(yīng)按班次加倍復(fù)查，當(dāng)加倍復(fù)查仍有不合格者時(shí)，應(yīng)將該班次進(jìn)行100%的復(fù)查。
4.5.3.5焊接熱處理工程師應(yīng)組織熱處理技術(shù)人員對(duì)不合格接頭分析原因并制定措施，對(duì)不合格接頭重新熱處理后應(yīng)重新檢驗(yàn)硬度。
5 文件控制
5.1焊接熱處理技術(shù)人員在熱處理工作進(jìn)行前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定制定相應(yīng)的熱處理工藝卡，并報(bào)焊接熱處理工程師審核。
5.2焊接熱處理操作過程應(yīng)進(jìn)行記錄，并按分項(xiàng)工程的熱下理日期順序進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，焊接熱處理工程師審核。
5.3焊接熱處理技術(shù)資料在工程竣工后與焊接技術(shù)資料一起移交。
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