2.2常用機(jī)具：
2.2.1機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)。
2.2.2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。
2.2.3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗(yàn)尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。
2.3作業(yè)條件：
2.3.1與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。
2.3.2與管道連接的設(shè)備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。
2.3.3所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且已經(jīng)過圖紙會審、設(shè)計交底。
2.3.4施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。
2.3.5管子、閥門、管道附件已按設(shè)計要求核對無誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。
2.3.6施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。
2.3.7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得使用。
2.3.8材料、勞動力、機(jī)具基本齊全；施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進(jìn)行連續(xù)施工。
3、操作工藝
3.1工藝流程：
銅管調(diào)直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預(yù)熱和熱處理→支架及管道穿墻安裝→補(bǔ)償器安裝→閥門安裝→高壓管道安裝→脫脂→試壓→管道油清洗
3.2銅管調(diào)直：
3.2.1銅及銅合金管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。
3.2.2調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈。
3.3切割：
3.3.1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。
3.3.2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)，但不得采用氧-乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。
3.4彎管：
銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機(jī)及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。
銅彎管的直邊長度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。
彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計要求等條件來決定。
3.4.1熱煨彎：
3.4.1.1先將管內(nèi)充入無雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應(yīng)使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm；
3.4.1.2用木碳對管身的加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動管子，使加熱均勻；
3.4.1.3當(dāng)加熱至400～500℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。
3.4.1.4熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氫氟酸在管內(nèi)存留3小時使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120～150℃溫度下經(jīng)3～4小時烘干。
3.4.2冷煨彎：
冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2.隨后，當(dāng)加熱至540℃時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。
3.5螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴�，才能得到完整的�?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。
3.6法蘭連接：
3.6.1銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應(yīng)按設(shè)計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa以內(nèi)時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應(yīng)根據(jù)國家頒布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。
3.6.2與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。
3.6.3當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。
3.6.4法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標(biāo)記為：H6225-100。
3.6.5活套法蘭：
3.6.5.1管道采用活套法蘭連接時，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊（圖l-58），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。
�。▓D見附件）
3.6.5.2銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻過管子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖1-59。
為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。
�。ū硪姼郊�
3.6.5.3鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑≤50mm，≯1mm；公稱直徑≥50mm，≯2mm。
3.6.6銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。
3.7焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。
當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。
3.7.1為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時宜采用以下幾種形式：
3.7.1.1管徑在22mm以下者，采用手動脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴(kuò)張長度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖l-60。
3.7.1.2同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。
3.7.2坡口型式：當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，對接焊應(yīng)符合表l-63的規(guī)定。
�。ū硪姼郊�
3.7.3組對：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于1mm.不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。
3.7.4坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)溶劑除去油污，采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。
銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。
�。ū硪姼郊�
3.7.5焊接：
3.7.5.1氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。
3.7.5.2手工電弧焊：
a銅的導(dǎo)電性強(qiáng)，施焊前要預(yù)熱（用氧-乙炔預(yù)熱至200℃以上），并用較大電流焊接。b銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。
c根據(jù)管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見表1-68和表1-66。
d焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。
e銅在焊接時應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。
f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性能。
3.7.5.3釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的6～8倍。管子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.2～1.5）D（mm）。
釬焊后的管件，必須在8小時內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。
3.7.5.4鎢極氬弧焊。
3.8鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。
3.8.1使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。
3.8.2點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長度要細(xì)而長（20～30mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。
3.8.3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。
3.8.4操作時，電弧長度保持在3～5mm、8～14mm.為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm，預(yù)熱溫度為150～300℃；壁厚大于3mm，預(yù)熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于100mm.預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動條件也差。
3.8.5紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表1-67。
3.8.6焊接時應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋�？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏�，稍停，涼一涼再焊……
3.9預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：
3.9.1黃銅焊接時，其預(yù)熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400～500℃；壁厚大于15mm時，為550℃。
3.9.2黃銅氧-乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。
3.9.3黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時進(jìn)行。
3.10支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計要求。管道穿過墻壁及樓板時應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。
3.11補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時，其直管長度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進(jìn)行。
3.12閥門安裝：
3.12.1安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設(shè)計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉嚴(yán)密。
3.12.2安裝前，必須先對閥門進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門試驗(yàn)規(guī)定如下：
3.12.2.1低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%，至少一個，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。
3.12.2.2高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見《建筑設(shè)計防火規(guī)范》）的閥門均應(yīng)逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。
3.12.2.3閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。
3.12.2.4閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：
a公稱壓力小于或等于32MPa的閥門其試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍；
b公稱壓力大于或等于32MPa的閥門其試驗(yàn)壓力按表1-68；
c試驗(yàn)時間少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。
3.12.2.5除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表1-69的滲漏量。
3.12.2.6公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性試驗(yàn)可用色印方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。
3.12.2.7對焊閥門的嚴(yán)密性試驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時進(jìn)行。
3.12.2.8嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗(yàn)。
3.12.2.9合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個檢查。
3.12.2.10解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：
a合金鋼閥門的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確；
b閥座與閥體結(jié)合牢固；
c閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無缺陷；
d閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；
e閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；
f閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。
3.12.2.11閥件檢查工序如下：
a拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）；
b清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件；
c組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用；
d修整在拆卸、裝配時所發(fā)現(xiàn)的缺陷；
e要求斜體閥門必須達(dá)到（9）、（10）的要求。
附件下載：
