1.編制說明
1.1 TDI工程中的介質(zhì)具有易燃、易爆、熔點高等特點，管道材料有碳鋼管、不銹鋼管，施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。
2.編制依據(jù)
2.1《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB50235-97
2.2《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98
2.3《化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工設(shè)計文件規(guī)定》HG20237-94
3.施工應(yīng)具備的條件及施工準(zhǔn)備
3.1施工應(yīng)具備的條件：
3.1.1施工圖紙、安裝規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等資料齊全。
3.1.2到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。
3.1.3與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。
3.1.4與管道連接的機械找正合格，固定完畢。
3.1.5針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經(jīng)審定，焊接人員已經(jīng)過培訓(xùn)并經(jīng)考試合格。
3.2施工準(zhǔn)備
3.2.1技術(shù)人員、檢驗人員及施工人員應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙和有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計要求。
3.2.2技術(shù)人員應(yīng)向參加施工的有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底。
3.2.3對管道組成件及管道支承件進(jìn)行檢驗，合格者應(yīng)具備質(zhì)量證明書。
3.2.4為了保證管道安裝的質(zhì)量，加快施工進(jìn)度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預(yù)制應(yīng)設(shè)置管道加工廠或現(xiàn)場加工、預(yù)制平臺，使管道的加工、預(yù)制、安裝達(dá)到設(shè)計要求。管道加工廠或現(xiàn)場加工、預(yù)制平臺要配備好相應(yīng)的機具、設(shè)備。
|
做領(lǐng)料計劃 |
|
材料驗收
|
|
理化檢驗
|
|
|
|
圖紙會審
|
|
圖紙會審
|
|
領(lǐng)料計劃表
|
|
做領(lǐng)料計劃
|
|
材料保管、發(fā)放
|
|
合格證
|
|
檢驗報告
|
|
|
|
會審記錄
|
|
開工報告
|
|
施工方案
|
|
現(xiàn)場材料管理
|
|
材料出庫檢查
|
|
焊接
|
|
組對檢查
|
|
焊材烘干、發(fā)放、回收
|
|
記錄
|
|
閥門試壓
|
|
安裝
|
|
下料、預(yù)制
|
|
標(biāo)志轉(zhuǎn)移
|
|
清洗、除銹
|
|
焊縫熱處理
|
|
焊縫檢查
|
|
焊縫返修
|
|
無損檢測
|
|
焊接記錄
|
|
檢測報告
|
|
溫度曲線記錄
|
|
返修報告
|
|
|
|
三查四定
|
|
壓力試驗
|
|
試壓報告
|
|
防腐絕熱工程
|
|
系統(tǒng)聯(lián)試
|
|
吹洗
|
|
交工資料
|
|
竣工
|
|
安全閥調(diào)校
|
|
彈簧架調(diào)校
|
|
其他技術(shù)要求
|
管道安裝質(zhì)量控制流程圖
5.管道組成件及管道支承件的檢驗
5.1 一般規(guī)定
5.1.1管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計要求。
5.1.2鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：
a) 供貨方名稱或印記；
b) 標(biāo)準(zhǔn)號；
c) 鋼的牌號；
d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)；
e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；
f) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；
g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。
5.2 閥門的檢驗
5.2.1低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力和密封試驗。
5.2.2試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。
5.2.3試驗壓力及時間
5.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。
5.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。
5.2.4以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強度試驗宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進(jìn)行。
5.2.5公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進(jìn)行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進(jìn)行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。
5.2.6帶有蒸氣夾套的閥門，夾套部分以1.5倍的蒸氣工作壓力進(jìn)行壓力試驗。
5.2.7密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。
5.2.8對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。
5.2.9合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。對合金鋼閥門內(nèi)件的材質(zhì)進(jìn)行抽查，每批抽查數(shù)量不應(yīng)少于1個。
5.2.10試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識。
5.2.11安全閥應(yīng)按設(shè)計給定值進(jìn)行調(diào)試，調(diào)試時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。調(diào)試介質(zhì)：
①工作介質(zhì)為氣體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為空氣或惰性氣體，并應(yīng)有足夠的貯氣容器。
②工作介質(zhì)為液體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為潔凈水。
調(diào)試后應(yīng)進(jìn)行鉛封，并及時填寫《安全閥調(diào)試記錄》。
5.3 其它管道組成件的檢驗
5.3.1彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。
5.3.2螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。
5.3.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個）進(jìn)行光譜檢驗，當(dāng)有不合格時，應(yīng)逐根檢驗。不合格者不得使用。
5.3.4法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.5墊片的檢驗
5.3.5.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。
5.3.5.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。
5.3.6補償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：
5.3.6.1 波紋膨脹節(jié)管口的周長允許偏差：當(dāng)公稱直徑大于1000mm時，應(yīng)為±6mm，當(dāng)公稱直徑小于或等于1000mm時，應(yīng)為±5mm。
5.3.6.2 填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應(yīng)符合實際文件規(guī)定，且不應(yīng)小于20mm，插管上應(yīng)有伸縮距離的標(biāo)志，并能自由伸縮。
5.3.6.3 球形補償器應(yīng)密封良好，轉(zhuǎn)矩應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。
5.4彈簧、支吊架檢驗
5.4.1管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。
5.4.2彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：
5.4.2.1 彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；
5.4.2.2 尺寸偏差符合圖紙要求；
5.4.2.3 工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；
5.4.2.4 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；
5.4.2.5 彈簧兩端支撐面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。
6. 管道預(yù)制
6.1一般規(guī)定
6.1.1管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進(jìn)行。
6.1.2管道預(yù)制工作一般應(yīng)按設(shè)計單位提供的管道系統(tǒng)單線圖進(jìn)行。若設(shè)計未提供單線圖，則應(yīng)在現(xiàn)場補充繪制。
6.1.3一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均勻預(yù)制。
6.1.4預(yù)制前需到現(xiàn)場實測，確保預(yù)制好后能適合運輸和安裝。
6.1.5預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完畢。
6.1.6預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔�，具體余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁冢岳诎惭b時調(diào)節(jié)。
6.1.7預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固。
6.1.8預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。
6.1.9預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表6.1.9規(guī)定。
表6.1.9 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（mm）
|
項 目
|
允 許 偏 差
|
||
|
自由管段
|
封閉管段
|
||
|
長 度
|
±10
|
±1.5
|
|
|
法蘭面與管子中心垂直度
|
DN＜100
|
0.5
|
0.5
|
|
100≤DN≤300
|
1.0
|
1.0
|
|
|
DN＞300
|
2.0
|
2.0
|
|
|
法蘭螺栓孔對稱水平度
|
±1.6
|
±1.6
|
|
6.2 鋁管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。
6.3 管子切割
6.3.1管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印。
6.3.2切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片。
6.3.3對于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割：
6.3.3.1 碳鋼采用手工自動和半自動火焰切割機切割；
6.3.3.2不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應(yīng)專用。
6.3.4管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細(xì)去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。
6.3.5管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：
6.3.5.1 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。
6.3.5.2 切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。
7. 焊接
7.1 坡口的制作加工
7.1.1不銹鋼管道應(yīng)采用機械方法進(jìn)行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無毛刺和飛邊。7.1.2其它金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。
7.1.3管子內(nèi)徑或外徑不等時應(yīng)將厚側(cè)管壁削薄，其削去的厚度與長度之比為1：3。
7.2 組對要求
7.2.1管道的對接焊縫組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％，且不應(yīng)大于2mm，若設(shè)計有特殊要求時按設(shè)計文件執(zhí)行。
7.2.2不等厚管子、管件組對時，若內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量＞3mm時，應(yīng)按要求進(jìn)行修整。
7.2.3焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程（WPS）進(jìn)行。
7.3 焊前清理：
焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。
7.4 焊接方法及焊接材料選用
7.4.1焊接方法
7.4.1.1碳鋼管道及不銹鋼管采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，全氬弧焊或手工電弧焊。
7.4.2焊接材料：根據(jù)實際材質(zhì)采用相應(yīng)的焊接材料。
7.5 焊接工藝要求
7.5.1焊口組對時點固焊應(yīng)呈對稱位置，如所焊管材需預(yù)熱，無論是在坡口內(nèi)點固焊或用橋式固定板進(jìn)行組對焊口，都應(yīng)采用和正式焊接工藝相同的工藝進(jìn)行預(yù)熱。在去除橋式固定板時，應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行補焊。根據(jù)材質(zhì)和檢驗要求，對補焊處進(jìn)行檢驗，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。
7.5.2點焊和正式焊接時，起應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧，焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，方能使用。
7.5.3焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、熱處理、硬度檢驗等要求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程（WPS）。
7.5.4封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進(jìn)行第二層的焊接，蓋面時應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，尤其對易產(chǎn)生淬性傾向的材料。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。
7.5.5不銹鋼焊接時,應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。
7.5.6對不需預(yù)熱的管材，當(dāng)環(huán)境溫度≤0℃時，也應(yīng)預(yù)熱到15℃以上。
7.5.7預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍。
7.5.8焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊、突瘤進(jìn)行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清理干凈。
7.5.9遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護(hù)措施，確保焊接質(zhì)量。
7.5.10探傷不合格的焊縫在返修時，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應(yīng)上報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人，訂出具體返修方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方能再次進(jìn)行返修。
7.5.11熱處理工作應(yīng)在無損傷檢驗合格后進(jìn)行。但對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進(jìn)行熱處理。否則應(yīng)在焊后立即均勻加熱至300～350℃，然后保溫緩冷。
7.5.12予熱及熱處理過程中，內(nèi)外部溫度應(yīng)保持均勻。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)予保溫。
7.6 焊縫檢驗
7.6.1外觀檢驗
7.6.1.1 焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。
7.6.1.2 焊縫寬度設(shè)計無要求時為坡口寬＋(3～6)mm。
7.6.1.3 焊縫加強高與咬邊
a)設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行100％射線照相檢驗的管道焊縫：e≤1+0.10b，且最大為3mm(b為焊縫寬度，e為加強高)；不允許有咬邊現(xiàn)象。
b)其余焊縫：e≤1+0.20b，且最大為5mm；咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長度不大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于焊縫全長的10％。
7.6.1.4 角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊縫無損檢驗
7.6.2.1 焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透檢驗。
7.6.2.2 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗按GB3323中規(guī)定進(jìn)行。超聲波檢驗按GB11345中規(guī)定進(jìn)行。
7.6.2.3 當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質(zhì)量等級按下列規(guī)定執(zhí)行。
7.6.2.3.1下列管道焊縫進(jìn)行100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級。
⑴輸送劇毒流體的管道；
⑵輸送設(shè)計壓力≥10MPa或設(shè)計壓力≥4MPa且設(shè)計溫度≥400℃的可燃流體、有毒流體的管道；
⑶輸送設(shè)計壓力≥10MPa且設(shè)計溫度≥400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；
⑷設(shè)計溫度＜-29℃的低溫管道；
⑸設(shè)計文件要求進(jìn)行100%射線照相檢驗的其他管道。
7.6.2.3.2輸送設(shè)計壓力≤1MPa且設(shè)計溫度＜400℃的非可燃流體、無毒流體的管道，可不進(jìn)行射線照相檢驗。
7.6.2.3.3其他管道進(jìn)行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5%，質(zhì)量不得低于Ⅲ級。
7.6.2.4 對規(guī)定進(jìn)行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應(yīng)對同一焊工所焊另兩道焊縫進(jìn)行探傷，如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應(yīng)對該焊工的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。
7.6.2.5 對不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進(jìn)行外觀檢驗。
7.7 對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，結(jié)果要符合設(shè)計文件要求，并填寫《熱處理報告》。檢驗數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的10%。
7.8 有無損檢驗要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚谶M(jìn)行編號，并對無損檢驗的焊口進(jìn)行標(biāo)識。標(biāo)識內(nèi)容應(yīng)包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經(jīng)過返修的焊口要有返修標(biāo)記，以滿足焊接質(zhì)量的可追溯性。
8.管道安裝
8.1 一般規(guī)定
8.1.1管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢查，按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物；
8.1.2管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。管道坐標(biāo)、標(biāo)高角度等需嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。安裝偏差見表8.1.2。
表8.1.2 管道安裝的允許偏差
|
項 目
|
允許偏差
|
|||
|
坐標(biāo)
|
架空及地溝
|
室 外
|
25
|
|
|
|
室 內(nèi)
|
15
|
||
|
埋 地
|
50
|
|||
|
標(biāo)高
|
架空及地溝
|
室 外
|
20
|
|
|
室 內(nèi)
|
15
|
|||
|
埋 地
|
20
|
|||
|
水平管道平直度
|
DN≤100
|
2L/1000,最大50
|
||
|
DN＞100
|
3L/1000,最大80
|
|||
|
立管沿垂度
|
5L/1000,最大30
|
|||
|
成排管道間距
|
15
|
|||
|
交叉管的外徑或絕熱層間距
|
20
|
|||
8.1.3穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿檣板的套管應(yīng)高出樓板或地面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。
8.1.4在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗合格。
8.1.5管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。
8.1.6法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內(nèi)表面作角焊接時，應(yīng)避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。
1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；
2）管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃；
3）露天裝置；
4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)的管道。
8.1.8埋地管道試壓防腐后，應(yīng)按規(guī)定填寫《隱蔽工程記錄》，辦理隱蔽工程驗收，并及時回填土，分層夯實。
8.1.9合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物。如有必要，應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。
8.1.10不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm的非金屬墊片。
8.1.11與機器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器。管道、法蘭與機器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得超過設(shè)計文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。允許偏差見表8.1.11
表8.1.11 法蘭平行度、同軸度允許偏差
|
設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）
|
平行度（mm）
|
同軸度（mm）
|
|
3000--60000
|
≤0.15
|
≤0.50
|
|
>6000
|
≤0.10
|
≤0.20
|
8.1.12管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。
8.2蒸氣伴管安裝
8.2.1伴管應(yīng)與主管平行安裝，位置、間距應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求，并能自行排水。
8.2.2水平伴管安裝在主管下方30°位置或靠近支架的側(cè)面。伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應(yīng)少于三道，直伴管綁扎點間距應(yīng)符合下表規(guī)定。任何時候都不得在主管與伴管間進(jìn)行焊接。
直伴管綁扎點間距（mm）
|
伴管公稱直徑
|
綁扎點間距
|
|
10
|
800
|
|
15
|
1000
|
|
20
|
1500
|
|
>20
|
2000
|
8.2.3對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴管為碳素鋼管時，其二者間宜用氯離子含量不超過50ppm的石棉墊隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的材料綁扎。
8.2.4從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應(yīng)排列整齊，避免互相跨越、就近斜穿。
8.2.5多管伴熱時，伴管間應(yīng)采取定距措施。鉛垂管道的伴管應(yīng)均勻分布在主管的周圍。
8.2.6當(dāng)伴管沿閥門、法蘭或其它設(shè)備表面伴熱時，應(yīng)避免積水。水平鋪設(shè)的伴管應(yīng)水平繞彎。
8.3閥門安裝
8.3.1安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。
8.3.2無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可以從外表識別。
8.3.3閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。
8.3.4法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。
8.3.5閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。
8.3.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：
8.3.6.1檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正；
8.3.6.2在管道投入試運行時，應(yīng)對安全閥及時進(jìn)行調(diào)校；
8.3.6.3安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試記錄》。
8.4 膨脹節(jié)的安裝
8.4.1膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計給出的位置和尺寸進(jìn)行安裝，不得偏斜。
8.4.2膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進(jìn)行安裝，安裝應(yīng)使膨脹節(jié)負(fù)載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。
8.4.3膨脹節(jié)運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應(yīng)全部卸掉，從而保證膨脹節(jié)的膨脹運動不受任何影響。
8.4.4安裝波形補償器，應(yīng)符合下列要求：
8.4.4.1按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸（壓縮），受力均勻；
8.4.4.2波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端，水平管道應(yīng)隨介質(zhì)流向安裝，垂直管道應(yīng)置于上部；
8.4.4.3補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；
8.4.4.4安裝波形補償器時，設(shè)臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。
8.5 墊片
8.5.1墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；
8.5.2當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。
8.6 管架安裝
8.6.1管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。
8.6.2支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。
8.6.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。
8.6.4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定調(diào)整，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。
8.6.5無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)向支架或滑動支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。
8.6.6管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。
8.6.7有靜電接地要求的管道，嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行安裝。
8.6.8有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接。
8.6.9管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設(shè)計規(guī)定。
8.6.10用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導(dǎo)電接觸面須除銹并連接可靠。
8.6.11管道靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。
10. 管道壓力試驗
10.1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進(jìn)行壓力試驗。
10.2 壓力試驗前做好以下準(zhǔn)備工作：
10.2.1技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。
10.2.2準(zhǔn)備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5～2倍，每個系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。
10.2.3把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標(biāo)識。
10.2.4把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。
10.2.5對管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時約束裝置。
10.2.6必要時，對管道進(jìn)行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；
10.2.7備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。
10.3 試驗壓力及試驗介質(zhì)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定：
10.3.1壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。對于壓力大于0.6MPa的管道，除非設(shè)計文件有規(guī)定或確有困難，不能進(jìn)行液壓試驗時，不得以氣體進(jìn)行壓力試驗。
10.3.2試驗液體應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗時，水中氯離子含量不得超過25PPm。
10.3.3液體試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超過設(shè)備的試驗壓力，而設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試驗。
10.3.4 設(shè)計溫度高于200℃的碳鋼管或設(shè)計溫度高于350℃的合金管，試驗時應(yīng)考慮溫度影響。
10.3.5夾套管主管，應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者為基準(zhǔn)進(jìn)行試壓。
10.3.6氣壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力為0.2MPa。
10.3.7若因條件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗，必須編寫方案，經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可執(zhí)行。
10.4 液壓試驗
10.4.1試驗注水時，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。
10.4.2試驗時，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。
10.4.3對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。
10.4.4液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。
10.4.5試驗合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c將試驗介質(zhì)放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。
10.5 氣壓試驗
10.5.1試驗前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。
10.5.2試驗時，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗壓力的50％時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，應(yīng)繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min。達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，進(jìn)行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。
10.5.3試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應(yīng)控制卸壓速度，一般應(yīng)低于2.5MPa／h。
10.6泄漏性試驗
10.6.1輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗。
10.6.2泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。
10.6.3泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。
10.6.4根據(jù)設(shè)計要求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。
12.管道吹掃
12.1管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。
12.2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。
12.3對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。并編制詳細(xì)的吹掃方案。
12.4不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。
12.5吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不行進(jìn)入已合格的管道。
12.6吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。
12.7清洗排放的臟液不行污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。
12.8吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。
12.9管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。
12.10管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。
13.施工安全措施
13.1 進(jìn)入現(xiàn)場要按規(guī)定穿戴好勞動保護(hù)用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹立“預(yù)防為主、安全第一”的思想。
13.2 凡在墜落高度離基準(zhǔn)面2米以上(含2米)的位置進(jìn)行作業(yè)時，必須系好安全帶。
13.3 使用切割機和手提砂輪機操作時，操作者應(yīng)避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護(hù)。
13.4 管道吊裝中倒鏈應(yīng)完好可靠，吊件下方嚴(yán)禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。
13.5 管子運輸和現(xiàn)場組對應(yīng)固定牢固，防止?jié)L動傷人。
13.6 壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。
13.7 系統(tǒng)試壓工作應(yīng)統(tǒng)一指揮，步調(diào)一致，責(zé)任明確；系統(tǒng)帶壓時不允許敲擊管子、拆卸連接件及處理其它問題。
13.8 下雨前認(rèn)真檢查施工現(xiàn)場臨時設(shè)施，臨時線路；機電設(shè)備等要采取有效防護(hù)措施。
13.9 其它未盡事項應(yīng)按SH3505-99中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
