淺談混凝土表面氣泡產(chǎn)生原因及防治
關(guān)鍵詞：混凝土表面氣泡成因與防治
1混凝土表面氣泡的成因
在混凝土施工過(guò)程中，由于材料、工藝等多種方面的原因致使拆模后混凝土表面產(chǎn)生很多氣泡，其造成的危害則是：降低了混凝土結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度；減少了混凝土的截面體積，致使混凝土內(nèi)部不密實(shí)，從而影響了混凝土的強(qiáng)度；降低了混凝土結(jié)構(gòu)的耐腐蝕性能加速了混凝土表面碳化的進(jìn)程；嚴(yán)重的影響了混凝土的外觀�，F(xiàn)就其產(chǎn)生原因分析如下：
1.1材料方面的原因
在施工過(guò)程中,如果使用材料本身級(jí)配不合理,粗集料偏多,細(xì)集料較少,碎石材料中針片狀顆料含量過(guò)多,以及在生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)際使用砂率比試驗(yàn)室提供的砂率要小,此時(shí)粗集料的空隙沒有足夠的細(xì)粒料來(lái)填充,導(dǎo)致集料不密實(shí),則會(huì)產(chǎn)生較多的氣泡。水泥用量和用水量的控制也十分重要。當(dāng)水泥用量和用水量較少,將無(wú)法產(chǎn)生足夠的凈漿來(lái)填充所有集料之間的空隙,空隙中的氣體如不能被排出，則形成氣泡,當(dāng)用水量過(guò)小,混凝土稠度就較小,混凝土將不易振搗密實(shí),也會(huì)形成氣泡。水灰比過(guò)大,因?yàn)樗嗨磻?yīng)耗費(fèi)的水量較少,一般為水泥用量的23%左右,當(dāng)水灰比過(guò)大時(shí)，多余的水分就以游離形態(tài)存在,增大了產(chǎn)生氣泡的幾率。
1.2工藝方面的原因
�。�1）混凝土拌和因素
混凝土中的氣體除了極少量來(lái)自材料內(nèi)部的化學(xué)反應(yīng),大部分內(nèi)部氣體主要是通過(guò)物理過(guò)程混入的,在混凝土的現(xiàn)場(chǎng)拌和過(guò)程中,一方面能混入一些氣體,如在下料過(guò)程、出料過(guò)程及拌和過(guò)程;但另一方面,拌和可以使集料的空隙減少,排出一部分氣體。總的說(shuō)來(lái),排出的氣體遠(yuǎn)小于混入的氣體,其二者之差受拌和方式、時(shí)間的影響較大，強(qiáng)制式優(yōu)于重力式,拌和時(shí)間越長(zhǎng),混凝土拌和越均勻,混凝土內(nèi)部的氣體排出就越多。
�。�2）混凝土振搗因素
混入混凝土拌合物中的氣泡基本上不能自行排出,只有通過(guò)振搗才能將氣泡排除,使混凝土獲得密實(shí)。振搗時(shí)在激振力的作用下骨料顆�；ハ嗫繑n緊密,膠結(jié)料填充骨料間的空隙,將拌合物中的空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,并排到外界。振搗能否密實(shí),氣泡能否排出和許多因素相關(guān),通常的說(shuō),一般振搗時(shí)間越長(zhǎng),振搗越充分,混凝土內(nèi)部氣體排出越徹底,但過(guò)度長(zhǎng)時(shí)間振搗會(huì)使混凝土內(nèi)部粗集料下沉,水泥凈漿上浮,易形成泌水、分層、離析現(xiàn)象,使頂層混凝土開裂,甚至造成頂層混凝土強(qiáng)度不足產(chǎn)生“松頂”;而振搗時(shí)間過(guò)短,將無(wú)法使混凝土內(nèi)部和吸附在模板上的氣體和游離水徹底地排出。振搗間距也直接影響混凝土的振搗效果。延長(zhǎng)振搗時(shí)間只能使振搗器有效范圍內(nèi)的混凝土達(dá)到最佳振搗效果,而不能增加單點(diǎn)振搗的有效范圍。振搗間距超出振搗器有效振搗半徑時(shí),氣體不易被排出�；炷练謱映潭葘�(duì)振搗效果也有較大的影響。分層越厚,排出氣體的行程越長(zhǎng),不利于氣體的捧出。分層較薄則增加施工難度易過(guò)振。振搗方法,即振搗器的插入和拔出的速度。插入速度要快,拔出速度要放慢,并使混凝土內(nèi)氣體從底層逐漸趕到表層最后排出。若插入速度較慢,拔出速度較快,則一旦上層混凝土已密實(shí),下層混凝土氣泡不易排出,并且易造成拔出時(shí),下層混凝土排出的氣泡帶到上層混凝土,不能充分排出,造成上層混凝土中氣泡較多,同時(shí)振搗棒的位置不易被混凝土填充密實(shí),形成空隙。
（3）混凝土模板方面的因素
在混凝土施工過(guò)程中,較多使用無(wú)吸水性的鋼模板。為了便于脫模,表層涂刷脫模油,如機(jī)油等。混凝土中的自由水和氣體在振搗力的作用下,向上和向兩側(cè)走動(dòng),鋼模板上脫模油較厚時(shí),對(duì)自由水和氣泡有一定的吸附力,不易使自由水和氣體徹底排出,最終形成表面氣泡。同時(shí),模板清潔不夠,存在殘留水和積油現(xiàn)象,也可產(chǎn)生水泡和油泡而出現(xiàn)氣孔。此外,在結(jié)構(gòu)的反倒角部位,氣泡不易排出,易形成氣泡。
2混凝土表面氣泡防治措施
2.1質(zhì)量擇優(yōu)
從混凝土基本材料質(zhì)量入手,嚴(yán)格控制嚴(yán)格控制粗骨料的級(jí)配連續(xù)及針片狀顆粒的含量,選用優(yōu)質(zhì)的水泥和外加劑,并進(jìn)行化學(xué)分析,觀察其對(duì)混凝土含氣量的影響,擇優(yōu)選取。
2.2比例適宜
選取合適的砂率、水灰比和單位用水量。粗細(xì)集料之間應(yīng)形成密實(shí)的骨架結(jié)構(gòu),水泥用量不易過(guò)少,以便骨料空隙能被水泥漿填充密實(shí);用水量不易過(guò)大,以免產(chǎn)生過(guò)多的自由游離水,同時(shí)也要考慮用水量對(duì)混凝土流動(dòng)性能的影響,盡量考慮采用高效外加劑,使用水量減少并可增加混凝土的流動(dòng)性,便于氣泡排出。
2.3對(duì)施工工藝進(jìn)行優(yōu)化
�。�1）振搗方面
①根據(jù)工程特點(diǎn)，選擇適宜的振搗器。
�、谡莆蘸线m的振搗時(shí)間，確定最佳振搗間距。最佳的振搗時(shí)間受混凝土流動(dòng)性的影響,流動(dòng)性較好,塌落度大的混凝土最佳振搗時(shí)間短于干硬性、半干硬混凝土。通常,一般插入振搗器的振搗半徑是45cm～75cm,平板振搗厚度一般為20cm左右。振搗間距選擇在略小于振搗半徑時(shí),振搗效果較好,氣泡易于排出。
③分層厚度適宜，插入式振搗器一般分層厚度為振搗棒頭長(zhǎng)度的0.8倍。平板振搗器分層厚度不易大于20cm。
④采用正確的振搗方法，插入速度要快,拔出速度要放慢,并使混凝土內(nèi)氣體從底層逐漸趕到表層最后排出。
�。�2）模板方面控制
當(dāng)使用鋼模板時(shí),要使鋼模板表面清潔、光滑、干糙。涂油要均勻、要薄,不可過(guò)厚或積油,過(guò)多時(shí)應(yīng)用海綿把油吸干方可立模。還可采用滲水透氣養(yǎng)護(hù)多功能模板布的施工工藝加以解決。
混凝土氣泡產(chǎn)生的原因多樣且復(fù)雜，要想把混凝土表面氣泡控制在合理范圍內(nèi)，還要“對(duì)癥”才可，若想完全去除，還有一定難度，需要通過(guò)大量的實(shí)踐來(lái)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，不斷探索新方法，從而提高施工技術(shù)水平，徹底解決掉氣泡問(wèn)題。
參考文獻(xiàn)
[1]萬(wàn)小林.如何消除水泥混凝土的表面氣泡.城市道橋與防洪2008（1）27-28.
