一、管道絲扣連接 (鍍鋅鋼管、襯塑鍍鋅鋼管 )
1 斷管:根據現場測繪草圖,在選好的管材上畫線,按線斷管。
a 用砂輪鋸斷管,應將管材放在砂輪鋸卡鉗上,對準畫線卡牢,進行斷管。斷管時壓手柄 用力要均勻,不要用力過猛,斷管后要將管口斷面的鐵膜、毛刺清除干凈。
b 用手鋸斷管,應將管材固定在壓力案的壓力鉗內,將鋸條對準畫線,雙手推鋸,鋸條要 保持與管的軸線垂直,推拉鋸用力要均勻,鋸口要鋸到底,不許扭斷或折斷,以防管口斷面 變形。
2 套絲:將斷好的管材,按管徑尺寸分次套制絲扣,一般以管徑 15-32mm 者套絲 2次, 40-50mm 者套絲 3次, 70mm 以上者套絲 3-4次為宜。
a 用套絲機套絲,將管材夾在套絲機卡盤上,留出適當長度將卡盤夾緊,對準板套號碼, 上好板牙,按管徑對好刻度的適當位置,緊住固定扳機,將潤滑劑管對準絲頭,開機推板, 待絲扣套到適當長度,輕輕松開扳機。
b 用手工套絲板套絲,先松開固定扳機,將套絲板板盤退到零度,按順序號上好板牙,把 板盤對準所需刻度, 擰緊固定扳機, 將管材放在壓力案壓力鉗內, 留出適當長度卡緊, 將套 絲板輕輕套入管材, 使其松緊適度, 而后兩手推套絲板, 帶上 2-3扣, 再站到側面扳套絲板, 用力要均勻,待絲扣即將套成時,輕輕松開扳機,開機退板,保持絲扣應有錐度。
3 配裝管件:根據現場測繪草圖將已套好絲扣的管材,配裝管件。
a 配裝管件時應將所需管件帶入管絲扣,試試松緊度(一般用手帶入 3扣為宜),在絲扣 處涂鉛油、纏麻后帶入管件,然后用管鉗將管件擰緊,使絲扣外露 2-3扣,去掉麻頭,擦凈 鉛油,編號放到適當位置等待調直。
b 根據配裝管件的管徑的大小選用適當的管鉗
4. 管段調直:將已裝好管件的管段,在安裝前進行調直。
a 在裝好管件的管段絲扣處涂鉛油,聯接兩段或數段,聯接時不能只顧預留口方向而要照 顧到管材的彎曲度,相互找正后再將預留口方向轉到合適部位并保持正直。
b 管段聯接后,調直前必須按設計圖紙核對其管徑、預留口方向、變徑部位是否正確。
c 管段調直要放在調管架上或調管平臺上, 一般兩人操作為宜, 一人在管段端頭目測, 一人 在彎曲處用手錘敲打,邊敲打, 邊觀測, 直至調直管段無彎曲為止,并在兩管段聯接點處標 明印記,卸下一段或數段,再接上另一段或數段直至調完為止。
d 對于管段聯接點處的彎曲過死或直徑較大的管道可采用烘爐或氣焊加熱到 600-800℃ (火紅色) 時, 放在管架上將管道不停的轉動,利用管道自重使其平直,或用木版墊在加熱處用 錘輕擊調直,調直后在冷卻前要不停的轉動,等溫度將到適當時在加熱處涂抹機油。 凡是經過加熱調直的絲扣, 必須標號印記, 卸下來重新涂鉛油纏麻, 再將管段對準印記擰緊。
e 配裝好閥門的管段, 調直時應先將閥門蓋卸下來, 將閥門處墊實再敲打, 以防震裂閥體。
f 鍍鋅碳素鋼管不允許用加熱法調直。
g 管段調直時不允許損壞管段。
二、 管道法蘭連接 (需要拆卸、與設備閥門等連接)
2.1 凡管段與管段采用法蘭盤聯接或管段與法蘭閥門連接者, 必須按照設計要求和工作壓力 選用標準法蘭盤。
2.2 法蘭盤的 聯接螺栓直徑、長度應符合規(guī)范要求,緊固法蘭盤螺栓時要對稱擰緊,緊固 好的螺栓外露絲扣應為 2-3扣,不宜大于螺栓直徑的二分之一。
2.3 法蘭盤連接襯墊,一般給水(冷水)采用厚度為 3mm 的橡膠墊,供熱、蒸汽、生活熱 水管道應采用厚度為 3mm 的石棉橡膠墊。墊片要與管徑同心,不得放偏。
三、管道焊接
3.1 根據設計要求,工作壓力在 0.1MPa 以上的蒸汽管道、一般管徑在 32mm 以上的采暖 管道以及高層建筑消防管道可采用電、氣焊連接。
3.2 管道焊接時應有防風、防雨雪措施,焊區(qū)環(huán)境溫度低于 -20℃,焊口應預熱,預熱溫度 為 100-200℃,預熱長度為 200-250mm 。
3.3 一般管道焊接為對口形式及組對。
3.4 焊接前要將兩管軸線對中,先將兩管端部點焊牢,管徑在 100mm 以下可點焊三點,管 徑在 150mm 以上以點焊四點為宜。
3.5 管材壁厚在 5mm 以上者應對管端焊口部位鏟坡口,如用氣焊加工管道坡口,必須除去 坡口表面的氧化皮,并將影響焊接質量的凹凸不平處打磨平。
3.6 管材與法蘭盤焊接, 應先將管材插入法蘭盤內, 先點焊 2-3點再用角尺找正找平后方可 焊接,法蘭盤應兩面焊接,其內側韓縫不得凸出法蘭盤密封面。
四、 管道承插口連接
4.1 水泥捻口:一般用于室內、外鑄鐵排水管道的承插口連接
a 為了減少捻固定灰口,對部分管材與管件可預先捻好灰口,捻灰口前檢查管材管件有無 裂紋、 砂眼等缺陷, 并將管材與管件進行預排,校對尺寸有無差錯,承插口的灰口環(huán)行縫隙 是否合格。
b 管材與管件連接時可在臨時固定架上,管與管件按圖紙要求將承口朝上,插口向下的方 向插好,捻灰口。
c 捻灰口時, 先用麻釬將擰緊的比承插口環(huán)行縫隙稍粗一些的青麻或扎綁繩打進承口內, 一 般打兩圈為宜(約為承口深度的三分之一),青麻搭接處應大于 30mm 的長度,而后將麻 打實,邊打邊找正、找直并將麻須搗平。
d 將麻打好后,即可把捻口灰(水與水泥重量比 1:9)分層填入承口環(huán)形縫隙內,先用薄 捻鑿,一手填灰,一手用捻鑿搗實,然后分層用手錘、捻鑿打實,直到將灰口添滿,用厚薄與承口環(huán)行縫隙大小相適應的捻鑿將灰口打實打平, 直至捻鑿打在灰口上有回彈的感覺即為 合格。
e 拌合捻口灰,應隨拌合隨用,拌好的灰應控制在一個半小時內用完為宜,同時要根據氣 候情況適當的調整用水量。
f 預制加工兩節(jié)管或兩個以上管件時,應將先捻好灰口的管或管件排列在上部,再捻下部灰 口,以減輕其震動。捻完最后一個灰口應檢查其余灰口有無松動,如有松動應及時處理。 g 預制加工好的管段與管件應碼放在平坦的場所,放平墊實,用濕麻繩纏好灰口,澆水養(yǎng) 護,保持濕潤,一般常溫 48小時后方可移動運到現場安裝。
h 冬季嚴寒季節(jié)捻灰口應采取有效的防凍措施,抹灰用水可加適量鹽水,捻好的灰口嚴禁 受凍,存放環(huán)境溫度應保持在 5℃以上,有條件亦可采取蒸汽養(yǎng)護。
4.2 石棉水泥接口:一般室內、 外鑄鐵給水管道敷設均采用石棉水泥捻口, 即在水泥內摻適 量的石棉絨拌合。
4.3 鉛接口:一般用于工業(yè)廠房室內鑄鐵給水管敷設, 設計有特殊要求或室外鑄鐵給水管緊 急搶修,管道碰頭急于通水的情況可采用鉛接口
4.4 橡膠圈接口:一般用于室外鑄鐵給水管鋪設、 安裝的管與管接口。 管與管件仍需采用石 棉水泥捻口
五、管道粘接連接 :(UPVC 管、 ABS 管)
5.1 管道粘接不宜在濕度很大的環(huán)境中進行,操作場所應遠離火源,防止撞擊,在 -20。
5.2 管子和管件在粘接前應采用清潔棉紗或干布將承插口的內側和插口外側擦拭干凈, 并保 持粘接面潔凈。若表面沾有油污,應采用棉紗蘸丙酮等清潔劑擦凈。
5.3 用油刷涂抹膠粘劑時,應先涂承口內側, 后涂插口外側。 涂抹承口時應順軸向由里向外 吐沫均勻、適量,不得漏涂或涂抹過厚。
5.4 承插口涂刷膠粘劑后, 宜在 20s 內對準軸線一次連續(xù)用力插入。 管端插入承口深度應根 據實測承口深度,在插入管端表面作出標記,插入后將管旋轉 90°。
5.5 插接完畢,應即刻將接頭外部擠出的膠粘劑擦揩干凈。應避免受力,靜置至接口固化為 止,待接頭牢固后方可繼續(xù)安裝。
5.6 粘接接頭不宜在環(huán)境溫度 0℃以下操作,應防止膠粘劑結凍。不得采用明火或電爐等設 施加熱膠粘劑。
六、管道的卡套式連接 (鋁塑復合管)
6.1 按設計要求的管徑和現場復核后的管段長度截斷管道。檢查管口,如發(fā)現管口有毛刺、 不平整或端面不垂直管軸線時,應修正;
6.2 用專用刮刀將管口處的聚乙烯內層削坡口,坡角為 20-30°,深度為 1.0-1.5mm ,且應 用清潔的紙或布將坡口殘屑擦干凈;
6.3 用整圓器將管口整圓;
6.4 將鎖緊螺帽、 C 型緊箍環(huán)套在管上,用力將管芯插入管內,至管口達管芯根部; 6.5 將 C 型緊箍環(huán)移至距管口 0.5-1.5mm 處,再將鎖緊螺帽與管件本體擰緊。
七、管道的熱熔連接(目前,多用于室內生活給水 PP — R 管、 PB 管的安裝)
7.1 熱熔工具接通電源,到達工作溫度指示燈亮后方能開始操作;
7.2 切割管材,必須使端面垂直于管軸線。管材切割一般使用管子剪或管道切割機,必要時 可使用鋒利的鋼鋸,但切割后管材斷面應去除毛邊和毛刺;
7.3 管材與管件連接端面必須清潔、干燥、無油;
7.4 用卡尺和合適的筆在管端測量并標繪出熱熔深度。
7.5 熔接彎頭或三通時,按設計圖紙要求,應注意方向,在管件和管材的直線方向上,用輔 助標志標出其位置;
7.6 連接時,無旋轉的把管端導入熱套內,插入到所標志的深度,同時,無旋轉的把管件推 到加熱頭上, 達到規(guī)定標志處。 加熱時間應滿足上表的規(guī)定 (也可按熱熔工具生產廠家的規(guī) 定);
7.7 達到加熱時間后, 立即把管材與管件從加熱套與加熱頭上同時取下, 迅速無旋轉的直線 均勻插入到所標深度,是接頭處形成均勻凸緣;
7.8 在上表規(guī)定的加工時間內,剛熔接好的接頭還可校正,但嚴禁旋轉。
八、銅管的連接
在建筑供水系統(tǒng)中使用銅管,其連接方式主要有卡套式和焊接兩種。
(1) 卡套式連接操作方便,簡潔,選用正確的配件可以使連接處緊密,不會產生滲漏, 并能承受足夠的壓力。
卡套式連接分為二種類型,非操作接頭 A型和可操作接頭B 型:
A 型接頭連接:安裝過程包括選擇符合管子規(guī)格的套管, 按正確長度切割管子, 除去所有毛 刺, 檢查管端是否清潔以及有沒有深的劃痕或其他缺陷。 如果管端是橢圓的, 應用適宜的工 具使之變圓, 然后把管子插入套管直到不變到檔圈, 用手和一個扳手擰緊螺母直到壓環(huán)夾緊 管子,這時用手無法將套管上的螺母轉動,現在用兩個扳手再將螺帽擰緊到 1/3到 2/3圈。 這樣使壓環(huán)咬入管子并使管子微小變形。
可操作接頭 B 型:該接頭可同時夾緊管子的內外表面,這樣接頭既可以支撐,又可以緊緊 卡住銅管。
連接方法包括確認管子的規(guī)格和所使用的套管規(guī)格正確無誤, 然后用細齒鋸將管子切割為所 需長度, 清潔內外的毛刺, 將壓緊螺母和壓環(huán)套入管端, 將相應的擴口工具或沖頭敲入管端 使管口擴大,然后將立體管正確地放入管端和套管中,擰緊壓緊螺母。 先用手擰, 然后再用 扳手擰緊一周左右,便可以制成一個牢固、嚴密的接頭。
(2)焊接方式主要有二種,錫焊和銅焊
二者的區(qū)別主要在于使用的金屬填料不同, 焊藥不同, 應用的部位不同, 使用焊接方式需要 有專業(yè) 資 質的人員進行操作。
釬焊
1 管道連接前應再次確管材、管件的規(guī)格尺寸是否滿足連接要求;
2 根據設計圖紙,現場實測配管長度,下料精確。切割可用旋轉式切管器或每厘米不小于 13齒的鋼鋸或電鋸垂直切割,切割后應去除管口毛刺并整園。
3 釬焊強度小,一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的 6~8倍,管道的外徑小于 等于 28mm 時,搭接長度為(1.2~1.5) D (mm )。
4 焊接前應對焊接處銅管外壁和管件內壁用細砂紙、鋼毛刷或含其它磨料的布砂紙擦磨, 去除表面的氧化物;
5 在清理干凈的管子外表面及管件的內表面處均勻刷糊狀或液體的釬劑;
5 將銅管插入管件中,查到底并適當旋轉,以保持均勻的間隙,并將擠出接縫的多余釬劑 抹去;
6 用氣焊火焰對接頭處實施均勻加熱,直至加熱到釬焊溫度;
7 用釬料來接觸被加熱到高溫的接頭處,當銅管接頭處溫度能使釬料迅速熔化時,表示接 頭處的溫度已達到釬焊溫度,即可邊加熱,邊添加釬焊料直至將釬縫添滿;
8 移去火焰,使接頭在靜止狀態(tài)下冷卻結晶;
9 將接頭處的殘渣清理干凈。
九、 溝槽式連接
9.1 用鋼管切割機將鋼管按所需長度切割,切口應平整, 切口聽毛刺應用砂輪機磨平, 使其 端面平整光滑;
9.2 用專用滾槽機壓槽。 將需加工溝槽的鋼管架設在滾槽機和滾槽機尾架上, 用水平儀調整 滾槽機尾架與滾槽機與鋼管牌水平位置, 將鋼管端面與滾槽機槽輪擋板端面貼緊, 即鋼管與 滾槽機槽輪擋板端面成 900;壓槽時應持續(xù)漸;
9.3 檢查橡膠密封圈是否匹配, 涂潤滑劑,并將其套在一根管段的末端,將對接的另一根管 段套上,交膠圈移至連接段中央;
9.4 將卡箍套在膠圈外,并將邊緣卡入溝槽中;
9.5 將帶變形塊的螺栓插入螺栓孔,并將螺母旋緊。
十、柔性排水鑄鐵管連接
A 型承插橡膠圈法蘭壓蓋連接
W 型不銹鋼卡箍內襯橡膠圈連接
十一、薄壁不銹鋼管
11.1 卡箍連接
擠壓連接的一種。 借助專制的快速液壓鉗工具, 用外力使不銹鋼壓緊圈變形, 使其緊密地與 鋼管連接在一起;再套上橡膠密封圈,擰緊不銹鋼螺母(上述橡膠密封圈、 不銹鋼螺母與管 件出廠時已整體組裝)與管件連接。適用于 DN15、 DN20。
11.2 脹形連接
用專制的脹形器將薄壁不銹鋼管內脹成一山形臺凸緣, 在凸緣一端套上橡膠密封圈, 擰緊不 銹鋼螺母與管件連接。適用于 DN25~DN50。
11.3 橡膠密封圈
按輸送介質的不同要求, 選用硅橡膠、 三元乙丙橡膠等材料密封圈, 作為薄壁不銹鋼管及管件之間連接的密封圈。
11.4 氬弧焊連接(對接焊)連接 DN(15-100)
兩配管 (或配管與管件 ) 作環(huán)縫 T1G 焊接。
十二、 HDPE 埋地排水管道熱收縮帶連接 :
1.1概述:
聚乙烯管在輸送燃氣、給水時要求承受一定的壓力,且要求至少 50年的壽命,并且保 證絕對的安全性, PE 管道系統(tǒng)連接技術的優(yōu)劣,直接關系到管網的運行效果和使用壽命。 因此對連接技術的要求就非常嚴格。
1.2、聚乙烯管道連接技術的發(fā)展情況:
聚乙烯燃氣管道在熔接技術方面的主要進展有:
1.2.1九十年代電熔連接技術的發(fā)展主要體現在:
1) 管件的材質緊跟管材材質的發(fā)展, 國際上已有多家電熔管件制造商開發(fā)生產 PE100材料的管件。
2)電熔管件的結構經過不斷的發(fā)展,改進,走向成熟。具有寬的熔接區(qū),較長的插 入深度和冷卻區(qū)。 GeorgFisher 公司 1997年推出了它的模塊化設計的電熔鞍形管件和過渡 管件系統(tǒng), 實現了由一些基本元件在車間和施工現場組合成所需管件, 減少庫存, 方便應用。 3)電熔連接設備已進入第三代(多功能),可以現場進行熔接質量控制,并且確保 設備和安裝的可追溯性。
4)電熔管件的自動識別系統(tǒng)可使電能按照一定方式自動輸與電熔管件,在九十年代 后期,實現了標準化。有三種類型:數字識別系統(tǒng),機電識別系統(tǒng)和自調節(jié)系統(tǒng)。目前大多 數電熔管件采用的是數字識別系統(tǒng), 熔接參數以及其它信息以代碼的形式記錄在條形碼、 磁 卡等數據載體上,熔接控制器從上述載體中讀出參數后自動控制熔接。
5)近年電熔管件成型技術最主要的進展是成型的自動化。
1.2.2熱熔連接的發(fā)展:
熱熔對接設備的發(fā)展方向是全自動化,不僅可消除人為因素,并且可實現可追溯性。 英國燃氣公司首先進行研制, 主要是針對大口徑管子, 因為傳統(tǒng)機器用于直徑大于 D315mm 的管子時已出現問題。英國、德國、比利時、法國、美國等均已開發(fā)半自動、全自動設備。
對聚乙烯管道熱熔對接工藝的研究一直在進行。目前一些主要國家(如英國、德國、 比利時、芬蘭等)聚乙烯管道熱熔對接的工藝參數不盡相同, 而且由于材料的不斷發(fā)展,對 工藝變化的要求也是必然的。采用比較廣泛的熔接工藝是德國焊接協(xié)會(DVS )發(fā)布的。 比利時根特大學對 DVS 的熔接工藝改變了兩個參數:溫度由 215℃提高到 225℃;加熱壓 力降低了 50%。并認為壓力有進一步降低的可行性。 瑞典排污塑料管質量委員會
(KP-Council )根據實際經驗的研究認為,冷卻時間應進一步延長,特別是對厚壁管材。 1993年,英國水研究中心(WRC )提出一種 “ 雙壓 ” (dualpressure )連接法用于壁厚大于 20mm 聚乙烯管的連接。該方法與通常的焊接程序的主要差別在熔接階段的冷卻壓力降低。 美國天然氣研究所(GRI )開發(fā)了用于連接和修理聚乙烯天然氣輸配管線的新方法。該方法 使用了一個稱為 “SmartHeat” 的自調、恒溫加熱的新技術。該技術具有能較好地控制溫度, 連接件和裝配費用低的優(yōu)點。
1.3聚乙烯連接方式:
PE 管不能采用溶解性粘合劑與管件連接,它的最佳連接方式是熔焊連接,焊接技術的 發(fā)展經歷了一定的過程,早期聚乙烯焊接方式有熱熔對接連接、熱熔承插連接和鞍形焊接。 由于熱熔承插連接存在一定的缺點, 通過對連接技術的不斷研究, 近來發(fā)展了一種新的連接 方式 — 電熱熔連接。 相應地, 采用的施工機具是電熱熔焊機和熱熔對接焊機, 焊接設備應符 合 ISO12176-1或 ISO12176-2的要求。 其次就是與金屬管道連接時采用鋼塑過渡接頭連接。
1.4聚乙烯管道熔接原理:
聚乙烯管道焊接原理是聚乙烯一般在 190℃ ~240℃之間的范圍內被熔化(不同原料牌 號的熔化溫度一般也不相同),此時若將管材(或管件)兩熔化的部分充分接觸,并施加適 當的壓力 (電熔焊接的壓力來源于焊接過程中聚乙烯自身的熱膨脹) , 冷卻后便可牢固地融 為一體。由于是聚乙烯材料之間的本體熔接,因此接頭處的強度與管材的本身的強度相同。
2. 連接注意事項:
PE 管道連接時應注意如下事項:
1.操作人員上崗前,應經過專門培訓,經考試和技術評定合格后,方可上崗操作。
2.管道連接前應對管材、管件進行外觀檢查,符合產品標準要求方可使用。
3.在寒冷氣候(-5℃以下)和大風環(huán)境下進行連接操作時,應采取保護措施或調整施 工工藝。
4.每次連接完成后,應進行外觀質量檢驗,不符合要求的必須切開返工,返工后重新 進行接頭外觀質量檢查。
3.PE 管道連接技術:
熱熔連接和電熔連接方式的優(yōu)缺點比較如下:
電熔連接
1. 需要有專用的電熔焊機。
2. 適用于所有規(guī)格尺寸的管材。
3. 可用于不同牌號、材質的管材與管材、管材與管件連接。
4. 不易受環(huán)境、人為因素影響。
5. 設備投資低,維修費用低。
6. 連接操作簡單易掌握。
熱熔連接
1. 需要有專用的熱熔焊機。
2. 一般適用于公稱直徑大于 63mm 的管材。
3. 適用于同牌號、材質的管材與管材、管材與管件連接。性能相似,不同牌號、材質 的管材與管材、管材與管件連接,需實驗驗證。
4. 易受環(huán)境、人為因素影響。
5. 設備投資高。
6. 連接費用低。
7. 操作人員需進行專門培訓,具有一定的經驗。
3.1對接焊
對接焊常用于較大直徑管的連接,一般大于 D63mm ,將一定溫度的加熱板放在對好的 兩管或管件之間加熱一定的時間, 抽掉熱板, 將要焊的兩端在一定壓力下迅速對接在一起并 保壓一定時間冷卻, 即可形成一個強度高于管材本體強度的接口。 選擇的壓力要使接觸面處 產生所要求的力, 不管摩擦壓力損失。 當對接焊機帶有液壓源時, 力通常被表示為施加的油 缸壓力。 對于這樣的機器, 要提供一個專門的對照表, 以給出實際的接觸面處壓力與壓力計 指示壓力的關系。
3.1.1對接焊周期及參數:
對接焊周期和各階段的參數參考值見圖(1)壓力 /時間曲線和表 1,說明如下。
a. 總則
T 加熱板溫度,以測量與管材或管件端面接觸的加熱板表面區(qū)域的溫度為準。
b. 階段 1:預熱
p1—— 預熱階段端面壓力 /(N/mm2)(Mpa )
B1—— 初始翻邊 /mm
t1—— 形成要求翻邊寬度時的時間 /s
c. 階段 2:吸熱
p2—— 吸熱階段界面壓力 /(N/mm2)(Mpa )
t2—— 吸熱時間 /s
d. 階段 3:撤回加熱板
t3—— 從移開加熱板到兩熔接面接觸的時間 /s
e. 階段 4:加壓
t4—— 從介面接觸到升到規(guī)定壓力所要時間 /s
f. 階段 5:對接
p5—— 對接階段接觸面的壓力 /(N/mm2)(Mpa )
t5—— 恒定壓力下的時間
g. 階段 6:冷卻
t6—— 冷卻時間,此時不能施加額外的力,可取出冷卻 /s。
B2—— 最終翻邊寬度 /mm。 表中沒有對其說明是由于 B2受 PE 材料類型、 生產過程 (擠 出或注塑成型) 、使用的加熱板類型、溫度和焊接周期的影響,因此很難確定一組翻邊寬度 值。不過,只要按連接程序操作,就是一個良好的象征。一種確定可接受的翻邊寬度值 B2的方法是在實驗的基礎上進行的, 在規(guī)定條件下使用管材和對接焊機。 從在連接程序規(guī)定的 條件下制作的幾個接頭確定一個平均值 B2。
參數 數值 單位
加熱板溫度, T63≤dn≤250250<dn 210±10225±10 ℃
1 壓力, p11) 0.18±0.02 N/mm2(Mpa )
時間, t1翻邊寬度, B1 達到 B 所要時間 dn≤180:1<B1≤2180<dn≤315:2<B1≤3315 <dn :3<B1≤4 Smm
2 壓力, p21) 0.03±0.02 N/mm2(Mpa )
時間, t2 (30+0.5dn) ±10 s
3 時間, t3 最大:3+0.01dn≤8 s
4 時間, t4 最大:3+0.01dn≤6 s
5 壓力, p51) 0.18±0.02 N/mm2(Mpa )
時間, t5 最小:10 min
6 時間, t6 最小:1.5en 最大 20 min
1)此壓力為接縫壓力
表中參數為通用指導參數,僅供參考。不同制造商的熔接參數不盡相同,用戶必須嚴 格執(zhí)行。
3.1.2管道對接焊程序:
下面概述了在規(guī)定的對接焊周期和溫度下,制作對接焊接頭所必須的操作過程:
-盡可能減少拖動阻力,例如使用管材滾動
-在對接焊機上夾緊管材或管件的插口端
-清潔插口端
-檢查對接焊機是否與管材直徑和規(guī)定的對接周期匹配
-移動可動夾具, 將管材端部靠在銑刀上刨平。 靠近壓力應滿足以使銑刀兩側能產生穩(wěn) 定的薄片。當管材端面或管件端面平整并互相平行時,刨平工作就算完成了
-降低壓力,保持銑刀轉動以避免管材和管件起毛刺。向后移動夾具并移走銑刀
-使對接焊機上的管材或管件互相接觸并檢查對其情況。 管材或管件的插口端應盡可能 對齊,不超過連接程序中規(guī)定的最大偏移量即管材壁厚的 10%,不足 1mm 的按 1mm 計。
-刨平后管材和管件端面之間的間隙應盡可能小, 不應超過連接程序中規(guī)定的最大間隙, 具體為:
1) dn <2250.3mm
2) 225≤dn <400 0.5mm
3) 400≤dn1mm
-測量由于對接焊機的摩擦損失和向前移動可動夾具的拖動阻力所產生的額外阻力, 并 將這個壓力加到要求的對接焊壓力上
-如果有必要, 清潔焊接表面和加熱工具。 加熱工具上的聚乙烯殘留物應用木質刮刀刮 掉;
-檢查加熱工具焊接表面涂層是否完整并沒有劃傷;
-檢查加熱工具溫度是否正確;
-將加熱工具放在管材端面之間, 使對接焊機上的管材靠近加熱工具并施加一定的壓力 (包括測量的額外壓力),直到熔化翻邊達到規(guī)定的寬度;
-降低壓力,使管材端面和加熱工具之間剛好保持接觸;
-達到吸熱時間后, 向后移動對接焊機可動夾具并移走加熱工具。 快速檢查加熱后的管 材端部, 確定在移動加熱工具過程中是否損傷熔融的端面, 然后再次移動對接焊機可動夾具, 使管材端面接觸。這個松開和靠近的時間應在連接程序規(guī)定的最長時間之內
-不用時,要把加熱工具儲存保護好。
-在整個對接過程和隨后的冷卻過程中, 對接焊機應保持一定壓力 (應重視關注冷卻過 程,冷卻好壞直接影響產品質量)。
-達到對接焊和冷卻時間后,卸去對接焊機的壓力,使壓力為零。
-移動管材時,避免碰撞熔接處。
熱熔焊時應特別注意卷邊、壓力和焊接時間的控制,嚴格按照規(guī)定的參數操作。合 格的焊口應有兩翻邊,焊道翻邊卷到管外圓周上,兩翻邊的形狀、大小均勻一致,無氣孔、 鼓泡和裂紋,兩翻邊之間的縫隙的根部不低于所焊管子的表面。
3.2電熔熔接:
電熔焊接的關鍵是設計先進的電熔管件, 其基本原理包括加熱、 利用焦耳效應、 集成在 管件內表面 (焊接表面) 的電阻線圈、引起線圈附近的材料熔化, 從而使管材與管件熔接在 一起。電熔管件一般包括套筒、鞍形、變徑、等徑三通、異徑三通和彎頭等�？捎糜谂c用不 同類型聚乙烯材料和不同熔體流動速率材料制造的干線、支線管材或插口管件連接。
3.2.1溫度:
對于環(huán)境溫度的變化, 只要這些變化在連續(xù)程序規(guī)定的范圍內, 不需采取特殊的預防措 施就可以進行焊接操作, 。 如果有必要對輸出到管件的電能進行一些調整, 以適合極限環(huán)境 溫度的要求,應該使用適當的電熔設備。
3.2.2電熔焊接設備:
電熔焊機是利用電源 (發(fā)電機或公共用電),為管件提供正確的焊接參數的,如果有必 要,還要考慮環(huán)境溫度。焊接參數是施加電壓和 /或電流及焊接時間。如果用發(fā)電機作為電 源, 它應能輸出管件所需要的能量并考慮焊機和發(fā)電機的電的特性。 發(fā)電機應具備適當的保 護和安全裝置, 以符合有關標準的要求。 在有些情況下, 焊機和發(fā)電機可能要組合成一個整 體。 電熔焊接設備應符合 ISO 12176-2。 焊接設備工況不好時, 不可能有高質量的焊接接頭。 焊接設備的維護非常重要,應定期進行。
3.2.3電熔焊接程序:
下面概述了電熔焊接的操作過程。
-電熔管件應包裝保護好,直到準備連接到管材或插口管件止為止。在開始焊接前,焊 接面應干燥
-確保電熔管件與環(huán)境溫度、管材或插口管件系列或 SDR 值是匹配的。
-對于所有類型的電熔管件,都要使用復原和對正夾具,以減少管材不圓度、偏移和在 連接與冷卻階段的移動。
-刮掉管材或插口管件外層焊接表面,以切除氧化的材料。用適當的工具,如手動或機 械刮刀進行這一操作。 推薦使用機械刮刀。 應沿管材或插口管件端部的整個外圓周進行刮皮。 當使用鞍形或鞍形三通時,至少要在焊接區(qū)域刮皮。刮皮深度大約 0.2mm 。
-承插電熔管件連接時,用塑料管材切刀或帶切削導向裝置的細齒鋸切斷管材,并使其 端面垂直于管材軸線。用小刀切除內部邊緣的毛刺。
-確�？梢詸z查插入深度(例如標記插入深度)。將承口管件滑入插口端并正確定位。
-如果采用通套連接,將電熔套筒件完全推入到其中一個管材端部上,在兩個管材端部 被夾緊后, 再將電熔套筒件往回推, 這樣兩個管材端部都被管件套住。 檢查兩個管材端部的 插入深度。
-固定對正夾具或定位夾具,檢查管材端部是否對正。
-打開管件護帽,接好焊機導線,按給定參數焊接。
-焊接完畢后,檢查觀察孔內物料是否頂出,焊縫處是否有物料擠出。合格的焊口應是 在電熔焊過程中, 無冒煙 (著火) 、 過早停機現象, 觀察孔有物料頂出, 焊縫處無物料擠出。
3.3鋼塑連接:
PE 管道在和鋼管及閥門連接時采用鋼塑過渡接頭連接和鋼塑法蘭連接。對于小口徑的 PE 燃氣管 (dn≤63) , 一般采用一體式鋼塑過渡接頭; 對于大口徑的 PE 燃氣管 (dn >63) , 一般采用鋼塑法蘭連接。目前大口徑如 dn315的一體式鋼塑過渡接頭我們公司已經成功開 發(fā)生產 .
3.3.1鋼塑過渡接頭
①鋼塑過渡接頭 PE 管端與 PE 管道連接按熱熔和電熔連接方法處理。
②鋼塑過渡接頭鋼管端與金屬管道連接應符合相應的鋼管焊接、 法蘭連接以及機械連接 的規(guī)定。
③鋼塑過渡接頭鋼管端與鋼管焊接時,應采取降溫措施。
3.3.2鋼塑法蘭連接
① PE 管端與相應的塑料法蘭連接、熱熔和電熔連接方式處理。
②鋼管端與金屬法蘭連接,應符合相應的鋼管焊接、法蘭連接以及機械連接的規(guī)定。 ③將金屬法蘭和塑料法蘭活套形式連接。活套法蘭片應防腐處理以提高使用壽命。
4. 結束語
連接技術的優(yōu)劣是影響管道質量和使用壽命的重要因素之一, 可靠先進的連接技術為聚 乙烯管道的廣泛應用提供了保障。 所以很有必要了解和掌握 PE 管道連接的各種技術, 以保證 PE 管道系統(tǒng)的安全性。充分發(fā)揮 PE 管道系統(tǒng)優(yōu)越性。
