一、施工流程
1、筏形基礎(chǔ)施工工藝流程：測量、放線及基坑土方開挖→澆筑熱層混凝土→綁孔鋼筋→支設(shè)模板→隱檢→澆筑筏板基礎(chǔ)混凝上→筏板混凝土養(yǎng)護
2．施工操作要點
(1)基坑開挖
1)按設(shè)計施工圖放好軸線和基坑開挖邊線后進行基坑土方開挖；如有地下水，應(yīng)采用人工降低地下水位至基坑底50cm以下部位，以保證在無水的情況下進行土方開挖和基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)施工。
2)基坑土方開挖應(yīng)注意保持基坑底土的原狀結(jié)構(gòu)，如采用機械開挖時，基坑底面以上留20~ 40cm厚土層，采用人工挖除和修整，避免超挖或破壞基土。如局部有軟弱土層或超挖，應(yīng)進行換填并夯實�；娱_挖應(yīng)連續(xù)進行，如基坑挖好后不能立即進行下一道工序，應(yīng)在基底以上留置15~ 20cm厚一層土不挖，待下道工序施工時再挖至設(shè)計基坑底標高，以免基土被擾動。
(2)基礎(chǔ)墊層施工：基坑土方開挖至設(shè)計標高，經(jīng)驗槽合格后，即可采用C15混凝土澆筑墊層。若底板有防水要求，應(yīng)待底板混凝土達到25%以上強度后再進行底板防水層施工；防水層施工完畢，應(yīng)澆筑一定厚底的混凝土保護層，以避免進行鋼筋安裝綁扎時防水層受到破壞。
(3)筏板鋼筋綁扎、模板安裝：按設(shè)計圖紙要求綁扎基礎(chǔ)底板和梁鋼筋，并插好墻、柱及其他預(yù)留鋼筋，然后安裝梁、柱、墻側(cè)模。
(4)筏板基礎(chǔ)底板混凝土施工
1)筏板鋼筋及模板安裝完畢并檢查無誤，并清除模內(nèi)泥土、垃圾、雜物及積水之后，即可進行筏板基礎(chǔ)底板混凝土澆筑；混凝土應(yīng)一次連續(xù)澆筑完成。
2)當筏板基礎(chǔ)長度過長（40m以上）時，往往在中部位置留設(shè)貫通后澆帶或膨脹加強帶，以避免出現(xiàn)溫度收縮裂縫。對于超厚的筏形基礎(chǔ)，應(yīng)充分考慮采取降低水泥水化熱和澆筑入模溫度的措施，以避免出現(xiàn)過大溫度收縮效應(yīng)，導(dǎo)致基礎(chǔ)底板開裂。
3)澆筑混凝土時，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞和管道，若有偏位、變形的情況，應(yīng)先停止?jié)仓�，及時糾正好后再繼續(xù)澆筑，確保在混凝土初凝前處理好。
二、施工方案
（一）鋼筋工程
1、施工準備
（1）鋼筋綁扎前，核對猾加工料表是否正確，并檢查有無銹蝕現(xiàn)象，除銹后再運至施工部位。
（2）做好放線工作，彈出柱、墻的位置線，并彈好鋼筋位置線。
（3）鋼筋：級別、規(guī)格符合設(shè)計要求。質(zhì)量符合現(xiàn)行標準要求。
（4）鋼筋切斷機、鋼筋彎曲機、鋼筋調(diào)直機、鋼筋鉤子、鋼筋扳子、鋼絲刷、斷火燒絲鍘刀等。
2、質(zhì)量要求
（1）澆筑混凝土前檢查鋼筋位置是否正確，振搗混凝土時防止碰動鋼筋，澆完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墻筋位移。
（2）配制梁箍筋時應(yīng)按內(nèi)皮尺寸計算。避免梁鋼筋骨架尺寸小于設(shè)計尺寸。
（3）箍筋末端應(yīng)彎成135°，平直部分長度為10d。
（4）梁主筋進支座長度要符合設(shè)計要求，彎起鋼筋位置要準確。
（5）板的彎起鋼筋和負彎短鋼筋位置應(yīng)準確，施工時不應(yīng)踩到下面。
（6）在鋼筋配料加工時要注意，端頭有對焊接頭時，有避開搭接范圍，防止綁扎接頭內(nèi)混凝土對焊接頭。
3、施工方法
鋼筋工程施工工藝：放線并預(yù)檢→成型鋼筋進場→排鋼筋→焊接接頭→綁扎→柱墻插筋定位→交接驗收
綁扎底板下層網(wǎng)片鋼筋 ：
（1）根據(jù)在防水保護層彈好的鋼筋位置線，先鋪下層網(wǎng)片的長向鋼筋，鋼筋接頭盡量采用焊接或機械連接。
（2）后鋪下層網(wǎng)片上面的短向鋼筋，鋼筋接頭盡量采用焊接或機械連接。
（3）防止出現(xiàn)質(zhì)量通�。河捎诘装邃摻钍┕ひ筝^復(fù)雜，一定要注意鋼筋綁扎接頭和焊接接頭按要求錯開問題。
（4）綁扎加強筋：依次綁扎局部強筋。
綁扎地梁鋼筋 ：
（1）在放平的梁下層水平主鋼筋上，用粉筆畫出箍筋間距。箍筋的接頭，即彎鉤疊合處沿梁水平筋交錯布置綁扎。
（2）地梁在槽上預(yù)先綁扎好后，根據(jù)已劃好的梁位置線用塔吊直接吊裝到位。與底板鋼筋綁扎牢固。
綁扎庖丁反上層網(wǎng)片鋼筋：
（1）鋪設(shè)上層鐵馬凳：馬凳用剩余短料焊制成，馬凳短向放置，間距1.2-1.5m。
（2）綁扎上層網(wǎng)片下鐵：先在馬凳上綁架立筋，在架立筋上劃好鋼筋位置線，按圖紙要求，順序放置上層網(wǎng)的下鐵，鋼筋接頭盡量采用焊接或機械連接，要求接頭在同一截面相互錯表50%，同一根鋼筋盡量減少接頭。
（3）綁扎上層網(wǎng)片上鐵：根據(jù)在上層一件上劃好的鋼筋位置線，順序放置上層鋼筋，鋼筋接頭盡量采用焊接或機械連接，要求接頭在同一截面相互錯開50%，同一根鋼筋盡量減少接頭。
（4）綁扎暗柱和墻體插筋：根據(jù)放好的柱和墻體位置線，將暗柱和墻體插筋綁扎就位，并和底板鋼筋點焊固定，要求接頭均錯開50%。
（5）墊保護層：底板下保護層為35mm，梁柱主筋保護層為25mm，外墻內(nèi)側(cè)及內(nèi)墻均為15mm。墊塊間距為600mm。
（6）成品保護：綁扎鋼筋時鋼筋不能直接抵到外墻磚模上，并注意保護防水層，鋼筋綁扎前，導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)防水層必須甩漿做保護層，導(dǎo)墻上部的防水浮鋪油鉆加蓋磚保護，以免防水卷材在鋼筋施工時被破壞。
（二）模板工程
1、施工準備
（1）放線軸線、模板邊線、水平控制標高線。
（2）底板鋼筋綁扎完結(jié)，水電管線及預(yù)埋件均已安裝，鋼筋保護層墊塊已墊好，并辦完隱檢手續(xù)。
（3）電鋸、手鋸、斧子、電鉆、扳手、鉗子、線墜、小白線、水性隔離劑等。 砂漿攪拌機、手推車、大鏟、托線板、磚夾子、鐵抹子、靠尺板等。
2、質(zhì)量要求
（1）墻厚超厚：墻身放線時誤差過大，模板就位調(diào)整不認真，穿墻螺栓沒有全部穿齊，擰緊。
（2）墻體上口過大：支模時上口卡具沒有按設(shè)計要求尺寸卡緊。、
（3）混凝土墻體表面粘連：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。
（4）角模與大模板縫隙過大跑漿，模反拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠，應(yīng)加強檢查，及時處理。
（5）角模入墻過深：支模時角模與大模板連接凹入過多或不牢固。應(yīng)改進角模支模方法。
（6）門窗洞口混凝土變形：門窗洞口模板的組裝及與大模板的固定不牢固。必須認真進行洞口模板設(shè)計，能夠保證尺寸，便于裝拆。
（7）嚴格控制模板上口標高。
3、施工方法
模板工程施工工藝：
240mm磚胎模：基礎(chǔ)磚胎模放線→砌筑→抹灰。
外墻及基坑：與鋼筋交接驗收→放線并預(yù)檢→外墻及基坑模板支設(shè)→鋼板止水帶安裝→交接驗收。
240mm磚胎模：
（1）磚胎模砌筑前，先在墊導(dǎo)參見上將砌磚線放出，比基礎(chǔ)底板外輪廓大40mm，砌筑時要求拉直線，采用一順一丁“三一”砌筑方法，轉(zhuǎn)角處或接口處留出接槎口，墻體要求垂直。砌橫內(nèi)側(cè)、墻頂面抹15mm厚的水泥砂漿并壓光，同時陰陽角做成圓弧形。
（2）底板外墻側(cè)模采用240mm厚磚胎模，高度同底板厚度，磚胎模采用MU7.5磚，M5.0水泥砂漿砌筑，內(nèi)側(cè)及頂面采用1：2.5水泥砂漿抹面。
（3）考慮混凝土澆筑時側(cè)壓力較大，磚胎模外側(cè)必須采用木方及鋼管進行支撐加固，支撐間距不大于1.5m。
集水坑模板 ：
（1）根據(jù)模板板面由15mm厚竹膠板拼裝成筒狀，內(nèi)襯兩道木方（60×90mm），并釘成一個整體，配模的板面保證表面平整、尺寸準確、接縫嚴密。
（2）模板組裝好后進行編號。安裝時用塔吊將模板初步就位，然后根據(jù)位置線加水平和斜向支撐進行加固，并調(diào)整模板位置，使模板的垂直度、剛度、截面尺寸符合要求。
外墻高出底板300mm部分 ：
（1）墻體高出部分模板采用15mm厚的竹膠板事先拼裝而成，外綁兩道水平向木方（50mm×90mm）。
（2）在防水保護層上彈好墻邊線，在墻兩邊焊鋼筋預(yù)埋豎向和斜向筋用φ12鋼筋剩余短料，以便進行加固。
（3）用小線拉外墻通長水平線，保證截面尺寸為297mm（300mm厚外墻），將配好的模板就位，然后用架子管和鉛絲與預(yù)埋鐵進行加固。
（三）混凝土工程
1、施工準備
（1）檢查固定模板的鉛絲和螺栓是否穿過混凝土墻。
（2）夜間施工配備好足夠的夜間照明設(shè)備，混凝土澆筑時，要使混凝土澆筑移動方向與泵送方向相反。
（3）水泥：水泥品種、強度等級應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求確定，質(zhì)量符合現(xiàn)行水泥標準。工期緊時可做水泥快測。
（4）砂、石子：根據(jù)結(jié)構(gòu)尺寸、鋼筋密度、混凝土施工工藝、混凝土強度等級的要求確定石子粒徑、砂子細度。砂、石質(zhì)量符合現(xiàn)行標準。
（5）外加劑
2、質(zhì)量要求
（1）蜂窩：原因是混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，墻根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成。
（2）露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放導(dǎo)致鋼筋緊貼模板。板底部振搗不實。也可能出現(xiàn)露筋。
（3）麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮，或因混凝土氣泡多，振搗不足。
（4）孔洞：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經(jīng)振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。
（5）縫隙與夾渣層：施工縫處雜物清理不凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層。
（6）現(xiàn)澆樓板面和樓梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土澆筑后，表面不用抹子認真抹平。冬期施工在覆蓋保溫層時，上我過早或未墊板進行操作。
3、施工方法
施工工藝：鋼筋模板交接驗收→頂標高抄測→混凝土攪拌→現(xiàn)場水平垂直運輸→分層振搗趕平抹壓→覆蓋養(yǎng)護
（1）混凝土輸送管線宜直，轉(zhuǎn)彎宜緩，每個接頭必須加密封墊以確保嚴密。泵管支撐必須牢固。 泵送前先用適量與混凝土強度同等級的水泥砂漿潤管，并壓入混凝土，砂漿輸送到基坑內(nèi)，要拋散開，不允許水泥砂漿堆在一個地方。
（2）基礎(chǔ)庖丁反一次性澆筑，間歇時間不能太長，不允許出現(xiàn)冷縫，混凝土澆筑順諏由一端向另一端澆筑，混凝土采用踏步式分層澆筑，分層振搗密實，以使混凝土的水化熱盡量散失。
(3)每班安排一個作業(yè)班組，并配合成纖維名振搗工人，根據(jù)混凝土泵送時自然形成的坡度，在每個澆筑帶前、后、中部不停振搗，振搗工要求認真負責，仔細振搗，以保證混凝土振搗密實。防止上一層混凝土蓋上后而下層混凝土仍未振搗，造成混凝土振搗不密實。振搗時，要快插慢拔，插入深度各層均為350mm，即上面兩層均須插入其下面一層50mm。振搗點之間的間距為450mm，梅花型布置，振搗時逐點移動，順序進行，不得漏振。每一插點要掌握好振搗時間，一般為20-30s。過短不易振實，過長可能強起混凝土離析，以混凝土表面泛漿，不大量泛氣泡，不再顯著下沉，表面浮出灰漿為準，邊角處要多加注意，防止漏振。振搗棒距離模板要小于其作用半徑的0.5倍，約為50mm，并不宜靠近模板振搗，且要盡量避免碰撞鋼筋、芯管、止水帶、預(yù)埋件等。
