鉆孔灌注樁施工技術交底記錄

工程名稱

內蒙古準興重載高速公路AZ-1合同段A32工區(qū)

部位名稱

橋梁工程

工序名稱

鉆孔灌注樁施工

交底日期

  年  月  日

交底單位

道隧集團準興高速AZ-1合同段A32工區(qū)

交底人

接收單位

接收人

交底內容：

一、鉆孔工藝

1、沖擊鉆施工

1.1、開孔時，采用小沖程低錘勤擊，等樁孔內泥漿達到一定數(shù)量后，方可開始正常鉆進，開始鉆進時，進尺應適當控制。鉆孔時應特別注意軟土層的縮孔及坍孔現(xiàn)象，注意采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，同時及時焊補鉆錐。鉆進過程中，應注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判斷土層，并記入記錄表中。鉆孔作業(yè)必須連續(xù)進行，不得間斷。因故必須停鉆時，孔口應加護蓋，并嚴禁鉆錐留在孔內，以防埋鉆。鉆孔時應注意排除鉆渣，并保持泥漿密度和粘度，避免造成糊鉆或由于坍孔造成埋鉆。在普通粘性土中，宜用中高沖程鉆進、自由進尺。在砂土及含少量礫卵石的碎石土中，宜中低沖程鉆進、控制進尺，防止排渣速度跟不上。鉆進過程中，用探孔器每進尺6～8m，應檢查鉆孔直徑和垂直度。遇有擴孔、縮孔時，應采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施；遇有孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，及時進行處理，一般可在偏斜位置回填片石和粘土重新補鉆，使鉆孔正直。

1.2、第一次清孔

鉆孔達到設計深度質檢工程師檢查合格并經監(jiān)理工程師驗收后，進行第一次清孔。清孔的目的是抽、換孔內泥漿，清除鉆渣沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉淀層而降低樁的承載力。其次，清孔還為澆注水下混凝土創(chuàng)造良好條件，使孔位準確，澆注順利。清孔方法采用抽漿清孔法。第一次清孔時由泥漿泵以相對密度較低（1.12~1.16）的泥漿壓入，把鉆孔內的懸浮鉆渣和相對密度較大的泥漿換出，并把孔底沉渣清理干凈。

1.3、第二次清孔

在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超規(guī)定應進行第二次清孔。清孔后井底沉淀厚度：摩擦樁不超過10cm、嵌巖樁不超過5cm；泥漿指標：相對密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；含砂率：<2%。

二、鋼筋工藝

1、        鋼筋在制作時，如發(fā)現(xiàn)有油漬、漆污和容易剝落的浮皮、鐵銹等時，應在使用前清除干凈。焊接前，焊點處的水銹應清除干凈。

2、        鋼筋制作時，應保持鋼筋平直，無局部曲折等現(xiàn)象。

3、        在采用卷氣揚機拉直鋼筋時，其調直冷拉率：Ⅰ級鋼筋不宜大于4%，如使用的鋼筋無彎鉤彎折要求時，調直冷拉率可適當放寬，Ⅰ級鋼筋不宜大于6%。

4、        在將同規(guī)格鋼筋根椐不同長短搭配、統(tǒng)籌排料時，一般應先斷長料，后斷短料，以減少短頭，減少損耗。

5、        斷料時應避免用短尺量長料，以免產生誤差積累。

6、        斷料時，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等現(xiàn)象時，必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大出入時，應停止使用，并及時向施工人員反映，查明原因。

7、        鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。

8、        鋼筋的長度允許偏差±10mm。

9、        鋼筋制作形狀應正確，平面上不得有翹曲、不平等現(xiàn)象。

10、    鋼筋末端彎鉤凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍。

11、    鋼筋末端不得有裂縫，且Ⅱ級或Ⅱ級以上鋼筋不得彎過頭后再彎回來。

12、    鋼筋彎曲成型后的允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋彎起點位移±20mm，彎起鋼筋的彎起高度±5mm，箍筋邊長±5mm。

13、    在采用電弧搭接焊時，鋼筋的預彎和安裝，應保證兩鋼筋的軸線在同一直線上。且焊縫表面必須平整，不得有較大的凹陷、焊瘤，接頭處不得有裂紋，咬邊深度、氣孔、夾渣等必須符合要求。

14、    在綁扎鋼筋時，應注意鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單料牌相符，如有錯漏，應糾正增補。

15、    綁扎前，應準備綁扎用的鐵絲、綁扎工具，準備控制混凝土保護層用的水泥砂漿或塑料卡。并劃出鋼筋位置線。注意鋼筋接頭的搭接長度，而且在搭接長度內應綁扎三點。

16、    鋼筋綁扎應牢固，無松動現(xiàn)象。

三、鋼筋籠加工及吊裝

1、        清孔完畢之后即拆除鉆桿及鉆錐，進行鋼筋籠安放工作。

2、        鋼筋的制作必須由有豐富施工經驗的鋼筋工和電焊工制作，以確保施工質量。電焊工應持證上崗，施焊前進行試焊，試焊合格后方可正式施焊。鋼筋存放于工作棚內或施工現(xiàn)場，當堆放于工作棚內或施工現(xiàn)場時，底部要墊高，上面要遮蓋。制作鋼筋的主筋和加勁筋在加工前要進行調直，箍筋也要調直后再按箍筋的尺寸要求盤成盤。制作鋼筋的場地要平整，場地上墊方木，方木要盡可能的在同一水平線上。先將主筋置于方木上，并將要與加勁筋焊接的部位標出。

3、        鋼筋籠骨架分節(jié)制作，每節(jié)長度根據(jù)現(xiàn)場情況控制，由吊車或樁機安放；

4、        按圖紙要求，每隔2米設置加強箍筋一道；

5、        在鋼筋籠骨架上端，根據(jù)骨架長度，按設計要求制作三角形或十字型固定桿，保證吊裝時鋼筋籠不變形；

6、        在鋼筋籠骨架主筋外側設置定位筋，并在定位筋內安放保護層墊塊以保證鋼筋籠保護層的厚度；

7、        鋼筋骨架吊放完畢之后，應保證其中心點與樁基中心點一致，兩者誤差不得超過2cm。

8、        鋼筋籠主筋采用搭接焊，雙面焊焊縫長度為5d（d為鋼筋直徑），單面焊焊縫長度為10d。箍筋盡量采用綁扎，若采用點焊，應采用梅花焊，且不能燒傷鋼筋。保證焊縫飽滿，并及時清除焊渣。長樁鋼筋籠主筋駁接時須嚴格控制同一截面內鋼筋接頭數(shù)量及接頭間相互間距，接頭應錯開35d，并保證同一截面內鋼筋接頭數(shù)量不能超過鋼筋總數(shù)的一半。鋼筋籠主筋間距允許誤差±10mm，箍筋間距允許誤差±20mm，骨架外徑允許誤差±10mm。

9、        聲測管采用直徑Φ57mm的鋼管。聲測管按設計要求，等邊對稱布置，緊貼加勁箍筋內側。聲測管兩端密封，管內注滿清水，管底口落至孔底，管口上端高出樁頭100cm以上。聲測管的接頭采用絲扣連接，專用工具擰緊，管的上、下端用鋼板焊接封閉，保證密封不漏水。

10、    鋼筋籠制作安裝檢驗標準如表：

鋼筋加工允許偏差

三、砼灌注工藝

1、        鋼筋籠安裝完成后進行導管吊裝。導管由直徑300mm，長2m的導管拼接而成，導管吊裝前應在地面試拼，接頭處應連接嚴密、牢固。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。吊裝時，導管應位于井孔中心，并在灌注混凝土之前進行升降試驗。

2、        導管安裝完成后進行第二次清孔。由導管上口注入循環(huán)泥漿，并撈出鉆渣。清孔時嚴格控制泥漿各項指標及孔底沉渣厚度。

3、        樁基混凝土由自拌混凝土拌和站或商品混凝土的方式統(tǒng)一供應，用混凝土運輸車運至施工現(xiàn)場。

4、  水下混凝土粗骨料采用級配良好的碎石，細骨料采用級配良好的中粗砂；砼坍落度控制在180～210㎜之間，水泥最小用量350Kg/m³，水灰比宜為0.5～0.6。為保證水下砼灌注質量，水下砼施工應注意以下事項：儲料斗要有足夠的容量，能儲存保證導管初始埋置深度不少于1米的砼數(shù)量，打開活門后首批砼應連續(xù)灌注封住導管下口，填充導管底部并保證導管內有一定高度的砼以平衡,首批砼的方量需通過計算確定。砼需現(xiàn)場取樣檢查，要求無離析現(xiàn)象，并做坍落度試驗，經檢驗合格后才可以使用�，F(xiàn)場制作砼抗壓試件，留樣送檢。

5、澆注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地進行，盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內混凝土不滿時，應徐徐進行澆注，防止在導管內形成高壓空氣囊。在澆注過程中，應經常保持井孔水頭，防止坍孔，還應經常用測繩探測井孔內混凝土面的高程，保持導管出口埋入混凝土2～6m，并及時提升和拆除導管，同時灌注過程中應不斷上下?lián)軇訉Ч�，以防卡管。導管在孔內應垂直提升，避免掛住鋼筋籠。

6、為防止鋼筋骨架上浮，混凝土面接近鋼筋骨架鋼筋加密部分時，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減少混凝土的沖擊力。當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。

7、在澆注即將結束時，導管內混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，使?jié)沧⒐ぷ黜樌�進行，泥漿引流至適當?shù)攸c處理，以防止污染。灌注砼至樁頂標高以上1.0米后，即可撥出導管和鋼護筒。

8、水下砼灌注全過程應有專業(yè)人員記錄，及時指導施工。為了保證泥漿不外泄，污染農田和河流，在場地外設置泥漿凈化池，大部分泥漿經過凈化循環(huán)重新利用，少量考慮外運廢棄。廢棄的泥漿運輸?shù)街付ǖ牡攸c排放。混凝土澆入孔底后，立即測量孔內混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常澆注。