一工程概況
原投標(biāo)文件，壓力管道回填混凝土分為上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，回填砼的水平運輸方式均采用3m3混凝土攪拌運輸車通過施工支洞進行運輸，后經(jīng)設(shè)計修改，將壓力管道分為三個斜段，新增壓力管道中斜段全長299.7m，采用8t索道進行砂石骨料運輸，施工條件差，搶工受材料運輸?shù)南拗戚^嚴(yán)重，是制約金窩廠區(qū)樞紐工程工期的關(guān)鍵和瓶頸，后改為從中二平段采用高壓泵從下向上泵從砼至中斜段上彎段，然后采用溜管入倉。8.14事故發(fā)生后,經(jīng)論證采用在中斜段壓力鋼管內(nèi)搭設(shè)近300m的泵管腳手架,安全得不到保證,為了安全起見,我部擬采用如下施工方法,進行中斜段剩余197m砼回填施工。
二、施工布置
中斜段回填砼關(guān)鍵是砼運輸通道的問題，從中二平段運輸，需要搭設(shè)高空腳手架，安全隱患比較突出，從中一平段采用索道運輸，不但存在安全隱患，而且還存在索道運輸砼組合料的速度較慢，不能滿足施工進度要求，我部擬在上斜段壓力鋼管內(nèi)部搭設(shè)溜管和人工鋼爬梯，將砼送至中一平段自制的鋼板料斗（4m3左右），再采用布置在中一平段的HBT60砼輸送泵，泵送至中斜段待澆砼處(在中斜段壓力鋼管外壁鋼管安裝的軌道上搭設(shè)溜管)。
另外,還是要充分利用中一平段索道,首先，利用廠區(qū)拌合站拌合干料，拌和好的骨料采用20t斯太爾自卸汽車運至索道砂石骨料堆放場，然后再利用索道自制4m3的鋼板料斗運至中一平段的臨時拌和料轉(zhuǎn)運平臺。最后再利用柳州40裝載機將混凝土拌和料轉(zhuǎn)運到中一平段施工支洞內(nèi)經(jīng)過擴挖的混凝土拌和料堆放場內(nèi)。因洞內(nèi)混凝土拌和料堆放場地的空間有限（大概僅能容納400m3拌和料），為了更大限度地堆放混凝土拌和料，采用編織袋將施工支洞內(nèi)的拌和料堆放場地圍筑起來，圍筑高度約1.2m，以防止拌和料散狀滑至施工支洞，從而影響施工道路。為充分利用施工支洞內(nèi)的倒車洞，在混凝土的澆筑高峰期，將倒車洞也作為拌和料臨時堆放場，雖存在混凝土的二次拌和料的多次倒運，但卻大大提升了中斜段回填砼施工時間，一定程度上緩解了砂石骨料等原材料供應(yīng)不足的矛盾。
施工進度安排：計劃用8天的時間完成223m的鋼筋爬梯及溜管施工，同時具備砼下溜的條件。在此期間，利用中一平段索道進行砼骨料運輸，于9月10日左右開始從中一平段進行中斜井澆筑，等上斜井溜管安裝完成后，再用半個月的時間，完成中斜井砼回填砼施工，中斜井砼完成時間為10月13日。
三、砼溜管搭設(shè)
1、砼溜管在上斜段壓力鋼管內(nèi)搭設(shè)，具體方法如下：
1.1采用50×5的角鋼和Φ16鋼筋相結(jié)合的方式,在上斜段壓力鋼管內(nèi)安裝人工爬梯,鋼筋爬梯采用角鐵焊接在壓力鋼管內(nèi),上斜段共長223.8m,鋼筋爬梯分四段,每段50多m, 每段鋼筋爬梯單獨焊接, 鋼筋爬梯端頭制作一個掛鉤,將掛鉤掛在吊耳上。每段鋼爬梯頂部焊制一個平臺,平臺約為1.5m2,供施工人員休息之用, 鋼爬梯每10m就和壓力鋼管進行焊接,焊接采用Φ25。角鐵50×5作為鋼爬梯加固附件，對每段鋼爬梯加固三道。
1.2溜管安裝采用從下而上安裝,并采用”U”型Φ25鋼筋將溜管牢牢的焊接在壓力鋼管上,溜管采用法蘭盤聯(lián)接,每節(jié)溜管6m,每3m就采用U”型Φ25鋼筋卡焊接一道。溜管采用φ200mm鋼管。
鋼爬梯及溜管安裝的具體施工方法見后附施工圖。
1.3安全應(yīng)力計算
1.3.1鋼筋爬梯安全應(yīng)力計算
a、鋼筋爬梯采用Φ16鋼筋制作，梯步為30cm，梯寬為40cm,每50m鋼爬梯所用鋼筋的長度為50*2+(50/0.3+1)*0.5=184m
每段鋼爬梯的質(zhì)量G1=KG/M*L=3.85*184=708kg (1)
b、每段爬梯同時上三個人，每人按100kg計算，行走加速度保守估計2m/s2，再加上運輸?shù)牡囊还?jié)鋼管重量合計總計G2=100*3+600+208=1108kg （2）
c、合計共重G=G1+G2=1.82(T)