鋼管運至現(xiàn)場后，首先根據(jù)設(shè)備及管件位置進行排管，并在現(xiàn)場將每根鋼管的具體長度丈量好，標(biāo)注具體尺寸和排列位置，以便于接口時對號入座，采用吊車下管，下管過程中采用尼龍吊帶進行吊裝，以管道保溫層的保護。
1 修口、對口
修口集中在管道出廠前加工完成，為保證焊接質(zhì)量，焊接前均進行全面檢查、修正，使管子端面、坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸的要求，個別鋼管需在現(xiàn)場做坡口處理時，采用氣焊切割，清除熔渣后再用砂輪打磨平整。
對口操作程序為：檢查接口接頭尺寸→清膛→確定并調(diào)整鋼管縱向焊縫錯開位置→第一次管道找直→調(diào)整對口間隙尺寸→對口找平→管道拉線找直→點焊
2 焊接
接口焊接采用電弧焊，一遍打底，二遍成活，每道焊縫均一次焊完，每層施焊的引熄弧點須錯開。
2.01管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清渣、管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。
2.02對口時應(yīng)使內(nèi)壁齊平，采用長300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠，錯口的允許偏查差應(yīng)為0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
2.03對口縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定：
a、縱向焊縫應(yīng)在管道中心垂線上半圓的45°左右處；
b、有加固的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應(yīng)與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm；
c、管道任何位置不得有十字形焊縫。
2.04定位焊時，定位焊縫所有焊條號（或牌號）應(yīng)與正式焊接相同，但焊條直徑可選細一些。定位焊縫的焊接電流要選得比正式焊接時大一些，通常大10%－15%，以保證焊透。
2.05管道的焊接：焊縫質(zhì)量必須符合GB50268-97中4.2的有關(guān)規(guī)定，焊縫應(yīng)平滑，寬窄一致，根部焊透，無明顯的凹凸缺陷及咬邊現(xiàn)象，焊縫加強面應(yīng)高出管面約2毫米，焊出坡口邊緣2-3毫米。
2.07管道與法蘭焊接時，管道應(yīng)插入法蘭三分之二，法蘭與管道應(yīng)垂直，兩者的軸線重合。
a、水平管道坡度不小于0.3%。
b、焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境，焊接安裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理，必須符合規(guī)范及焊接操作規(guī)定。
c、焊接雙面焊件時，應(yīng)清理并檢查焊縫根部背面，清理缺陷后，方可施焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫應(yīng)在清根后進行外觀檢查后方可施焊。
d、管壁大于4mm的管道焊接前必須打坡口，坡口表面不得有夾層、裂縫、加工損傷、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。焊接后藥皮應(yīng)敲干凈，焊口應(yīng)呈現(xiàn)均勻的魚鱗狀，不得有氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等現(xiàn)象，咬肉長度應(yīng)在規(guī)范要求內(nèi)。
2.08大于20mm的放氣閥門采用法蘭連接，小于或等于20mm的放氣閥門采用螺紋連接。
2.09管道轉(zhuǎn)彎、穿墻及支吊架處，不應(yīng)有接口和焊縫，管道穿越墻壁應(yīng)預(yù)埋套管，套管直徑應(yīng)比管道保溫外徑大50mm。管道最高點設(shè)放氣閥，最低點設(shè)放水閥。
