1、現(xiàn)澆箱梁施工工藝
現(xiàn)澆箱梁采用滿堂支架法現(xiàn)澆。主要施工步驟：地基處理→支架搭設→箱梁底模安裝→支架預壓→安裝側(cè)模→綁底板鋼筋、腹板鋼筋及預應力管道安裝→澆筑底腹板混凝土→混凝土養(yǎng)生→上內(nèi)模、內(nèi)支架、及頂模→綁頂板鋼筋→澆筑頂板混凝土→養(yǎng)生、穿鋼束→張拉鋼束→壓漿、封錨→拆底模→拆支架→橋面系。
現(xiàn)澆箱梁施工工藝見下圖：
2、地基處理：
詳見《預應力混凝土現(xiàn)澆箱梁滿堂支架專項施工方案》。
3、支架立桿位置放樣：
詳見《預應力混凝土現(xiàn)澆箱梁滿堂支架專項施工方案》。
4、滿堂支架搭設：
詳見《預應力混凝土現(xiàn)澆箱梁滿堂支架專項施工方案》。
5、支架預壓：
為消除支架及模板的非彈性變形和基礎的沉降，同時為驗證支架的安全和預拱度值的準確性，底模板安裝完畢后需進行支架預壓。預壓材料采用袋裝粘土或河砂或碎石，預壓荷載為箱梁自重及各種施工荷載之和，加載前每5m設置一個沉降觀測斷面，每斷面設左、右兩個觀測點。具體預壓荷載見下表：
支架預壓觀測：完成觀測點布設后，預壓前對觀測點全面進行一次觀測，完成加載后的前兩天，每天對支架沉降量觀測不少于兩次，以后每天觀測一次。
預壓穩(wěn)定判斷：預壓周期為7d~14d，每天對觀測點的觀測結(jié)果進行計算，當連續(xù)兩天的觀測累計降沉小于1mm時，可判斷為支架預壓已達到穩(wěn)定狀態(tài)。
其他詳見《預應力混凝土現(xiàn)澆箱梁滿堂支架專項施工方案》。
6、支撐系統(tǒng)強度與剛度計算:
詳見《預應力混凝土現(xiàn)澆箱梁滿堂支架專項施工方案》。
7、支座安裝:
支座安裝前將墩、臺支座位置處的混凝土表面清理干凈，用干硬性水泥砂漿抹平，使頂面四角高差不得大于2mm以保證全部面積上壓力均勻。對支座進行全面檢查，檢查支座零部件是否有丟失和損壞，并對支座進行全面清洗，在安裝前保持清潔。
支座安裝時，將支座中心線位置標在墊石上，支座準確的安放在墊石上，要求支座中心線與墊石中心線相重合，預留孔內(nèi)采用環(huán)氧砂漿灌縫。支座組裝時，預埋鋼墊板必須埋置密實，與支座間平整密貼。支座上、下各部件縱、橫向必須對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離必須與計算值相等；安裝縱向活動支座時，其上、下座板的導向擋塊必須保持平行，交叉角不得大于5′。支座順橋中心線必須與主梁中心線重合或平行，支座與上、下部構(gòu)造的連接可用地腳螺栓錨固。用地腳螺栓連接時，支座下座板與地腳螺栓應按設計要求做好，再澆上混凝土。支座上板與墩臺的連接則預留地腳螺栓孔，孔的尺寸大于地腳螺栓直徑，深度稍大于地腳螺栓的長度，孔中澆筑環(huán)氧樹脂砂漿，于初凝前插進地腳螺栓并帶好螺母，其外螺母頂面的高度不得大于螺母的厚度，待砂漿完全凝固后，再擰緊螺母。
8、模板安裝
①支架搭設：預壓完畢后，測量人員測出底模標高，根據(jù)觀測的沉降情況
計算出各點的預留沉降量，與設計要求的各跨預拱度進行疊加，然后進行標高調(diào)整。通過調(diào)整天托高度調(diào)整底模，達到預控標高（跨中向上預留2.5cm預拱度，按二次拋物線設置），然后進行底模鋪設。（標高調(diào)整方案將在支架預壓完成后上報監(jiān)理工程師）
②底模鋪設：底模采用1.5cm厚光面竹膠板，鋪設時沿橋梁縱向橫向逐塊鋪設；板與板之間采用密封條進行擠縫，以保證不漏漿。
③外側(cè)模安裝：外側(cè)模安裝前，由測量人員測出橋面頂標高和軸線，標高用紅油漆標識在支架兩邊鋼管上（兩邊對稱），軸線標于底模上。并保證支撐牢固。嚴格按模板排序圖進行吊裝，然后根據(jù)標高、軸線調(diào)整模板。側(cè)面用斜撐（間距0.6m）加固，防止側(cè)模發(fā)生側(cè)向位移。最后根據(jù)軸線、模板上口尺寸、標高對側(cè)模板進行復核驗收。底、側(cè)模安裝完成后，綁扎底板及腹板鋼筋，然后安裝好梁端或施工縫處的端模，最后支設內(nèi)模模板。
④內(nèi)模安裝：內(nèi)模側(cè)壁、頂面模板采用膠合板。
箱梁底板及腹板鋼筋綁扎完畢，經(jīng)驗收合格后，開始進行內(nèi)箱側(cè)模板安裝。在第一次混凝土澆筑和養(yǎng)護一定時間后，開始安裝箱梁內(nèi)頂板模板，安裝時隨時測量模板頂標高，以控制頂板混凝土厚度；并保證支撐牢固。為保證內(nèi)模的穩(wěn)定性，每隔2m用拉筋將內(nèi)模與梁體鋼筋相連，內(nèi)模板縫之間貼止?jié){條，對內(nèi)模的接頭和接縫有缺陷的必須用彩條布包裹，防止在澆筑混凝土過程中灰漿滲入內(nèi)模造漏漿，內(nèi)模在端頭必須用三角撐加固。完成底腹板混凝土澆筑后，安裝內(nèi)模頂塊時，在每個箱室的跨中預留1.0m×1.0m工作孔，便于拆除內(nèi)模和檢查室內(nèi)混凝土施工質(zhì)量。完成頂板澆筑后，對工作孔四周混凝土進行鑿毛處理，最后采用吊模方式進行工作孔混凝土澆筑。
內(nèi)箱側(cè)模調(diào)整時，注意混凝土標高及鋼筋保護層的控制。
箱梁中的各種預埋件在模板安裝時一并埋設，并采取可靠的穩(wěn)固措施，確保其安裝位置準確。
9、箱梁鋼筋安裝
①鋼筋嚴格執(zhí)行原材料檢驗及見證取樣制度，并送至符合國家要求的檢測機構(gòu)進行檢測，不合格品嚴禁使用于本工程。
②為確保鋼筋加工質(zhì)量，在加工場地進行統(tǒng)一加工制作，由運輸車輛運至施工點；鋼筋連接優(yōu)先采用搭接焊連接。
③鋼筋綁扎按底板→腹板→中橫梁→頂板的順序進行綁扎。首先綁扎底板底層鋼筋，然后綁扎腹板、橫隔梁骨架，綁扎底板頂層鋼筋及腹板、橫隔梁水平鋼筋，綁扎完成后支內(nèi)側(cè)模板，在第一次混凝土養(yǎng)護完畢后，安裝頂板內(nèi)模后，綁扎頂板鋼筋。綁扎時交叉點用鐵絲綁扎結(jié)實；箍筋末端長度按設計要求進行配制，其轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均應綁牢；主筋接頭位置應按規(guī)范要求交錯布置，箍筋接頭在梁中部應沿縱向線方向交叉布置。在進行鋼筋綁扎程中，由于竹膠板表面易被劃傷且易燃，在底板鋼筋綁扎時，底部應先用方木墊高鋼筋，以免鋼筋劃傷底模表面，在底模中進行必要的鋼筋焊接時，在局部采取襯墊隔離等措施，以免焊燒壞板面。
④預埋件安裝 鋼筋綁扎成型后，安裝泄水孔、透氣孔等模板。孔洞采用相應直徑的聚乙烯塑料管做為模板成型，嚴格按設計位置安裝、定位。
⑤當進行頂板的鋼筋綁扎時，同時要將伸縮縫、欄桿等預埋鋼筋和鋼板按設計安放準確并與箱梁鋼筋骨架連接牢固。。
10、預應力管道安裝:
根據(jù)設計要求，箱梁預應力孔道采用塑料波紋管成型。波紋管進場后逐根進行外觀檢查，波紋管表面不得有油污、泥土或裂縫。
①外觀檢查合格后從每批中任取3根，先檢查管的內(nèi)徑；同時作灌水試驗，檢查管壁有無滲漏現(xiàn)象。如有一個項目檢查不合格，則應加倍復檢。
②波紋管的接口、切口應成直口，且接口處對接要嚴，周邊不要產(chǎn)生毛刺，用長為25cm左右直徑大一級的波紋管為套管，并用塑料膠布將接口纏裹嚴密，防止接口松動拉脫或漏漿。
③鋪設波紋管時，應嚴格按設計管道坐標位置固定，并設固定管道的鋼筋支架。梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，將波紋管穿入定位網(wǎng)片的設計位置并確保其定位準確，管節(jié)連接平順，孔道錨固端的預埋板應垂直于孔道中心線。支架與梁體鋼筋綁扎牢固，管道也應與每個支架綁扎結(jié)實，以防澆筑砼時波紋管上浮而引起嚴重的質(zhì)量事故，定位支架間距為曲線段0.5m，直線段1.0m。完成波紋管安裝后，在波紋管的最高點處設注漿排氣管，排氣管高于頂板面不小20cm，
④波紋管在運輸過程中，應由多人抬運，嚴禁隨意拖拉，避免磨損管壁；嚴禁在波紋管上堆放鋼筋、模板等重物或踩軋，防止波紋管破裂或變形。
⑤波紋管安裝定位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。施工中，波紋管要遠離電焊，還應防止電焊火花燒傷管壁。
⑥為了防止波紋管漏漿而引起孔道堵塞，在砼澆后應立即用通孔器或用高壓水沖孔。通孔器是用一段圓鋼作成兩端小中間大的形狀，其直徑應比內(nèi)徑小10mm，長度為60—80mm，兩端栓有尼龍繩，以便來回拉動。如預應力筋在砼
澆筑前穿入，則應將其來回拉動，以保證孔道暢通。
⑦施工中要注意保護波紋管，施工人員不得踩踏或用工具敲擊波紋管，不得用振動棒碰撞、別撬，若發(fā)現(xiàn)有局部砸扁，要及時進行更換處理，用砂輪鋸將該處割掉；換大一級的波紋管進行套接，并用塑料膠布纏包嚴密。
⑧波紋管鋪設過程中如發(fā)現(xiàn)與鋼筋位置重合，按鋼筋讓波紋管的原則，調(diào)整鋼筋位置。
⑨混凝土澆注前，現(xiàn)場對波紋管的嚴密性進行檢查，如有孔洞、裂縫，應及時更換。
11、錨墊板安裝：
①錨墊板安裝前，要檢查其尺寸是否正確，注意灌漿管不得伸入喇叭管內(nèi)，壓漿管制作不符合要求時，應進行修理后方可使用。
②錨墊板要牢固地安裝在模板上，定位孔的螺栓要擰緊，墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。
③錨墊板的灌漿孔要采取封堵措施，用同直徑的管絲封堵。在錨墊板與模板之間加一層橡膠或泡沫塑料板，喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹緊密，防止漏漿堵孔。
④在砼澆筑過程中，要同時清除孔道內(nèi)可能滲入的水泥漿，在梁端設專人適時地往復拉動鋼鉸線，防止漏入水泥漿形成塊體而堵孔。
12、預應力筋穿束：
①原材料
a. 鋼絞線
本工程預應力鋼絞線采用標準型強度級別為1860Mpa、公稱直徑為
15.2mm高強度低松弛鋼絞線，其技術性能應符合《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224）的規(guī)定。
每批鋼絞線由同一批號、同一強度的鋼絞線組成，進場后應檢查出廠合格證及外觀質(zhì)量，合格后按要求進行力學性能及彈性模量試驗，檢查及驗收合格后方可用于本工程。
鋼絞線進場后放置于磚砌平臺上，平臺高出地面200mm；平臺要保持干燥，避免鋼絞線潮濕銹蝕；同時采用帆布進行嚴密覆蓋。鋼絞線表面無裂紋、毛刺、機械損傷、氧化鐵或油跡、瀝青等有害物質(zhì)。
b.錨具
工程使用的錨具出廠時附有檢驗證書及本批產(chǎn)品出廠檢驗合格證。錨具應使用煤油或柴油洗凈表面油污、鐵屑、泥砂等雜物。
②預應力筋制作
a.預應力鋼絞線制作：預應力鋼絞線的下料，按設計長度加預留張拉長度。鋼絞線采用砂輪鋸切割，切割后平放在地面上，并用鉛絲及膠帶紙包裹鋼絞線端頭防止其散頭。
b.鋼絞線編束
由于鋼絞線的線盤重，盤卷小，彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂，并彈出傷人，事先制作了一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵籠內(nèi)，從盤卷中央逐條抽出，較為安全。
鋼絞線編束時，保證每根鋼絞線平行，不纏繞，每隔1.0-1.5m用20#軟鋼絲綁扎一道，在兩端2.0m范圍內(nèi)應保證綁扎間距不大于50cm。
c.鋼絞線穿束：由于預應力鋼束較長，曲線多，因此采用CS15穿束機在混
凝土澆注前進行鋼絞線的穿束，穿束前檢查錨墊板和孔道的位置正確，檢查灌漿孔和排氣孔是否滿足要求，孔道內(nèi)應暢通，無水分和雜物，錨具、墊板接觸板面上的焊渣、混凝土等要清理干凈。鋼絞線伸出錨墊板的長度必須與使用的千斤頂配套，防止工作長度不足。
13、混凝土澆筑：
本工程預應力箱梁混凝土所使用的標號為C50，采用商品混凝土，專用罐車運輸，泵送入模。混凝土水泥用量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑頂板以下的底板和腹板，澆筑至翼緣板根部圓弧頂端，為使第一次澆筑的混凝土面在同一高度上，在側(cè)模上通長設置限位木條，控制混凝土澆筑面高度，保證兩混凝土的接茬面順直。等第一次澆筑混凝土養(yǎng)護7天后，綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土。
①每聯(lián)箱梁共分二個工作面，每個作業(yè)面由一臺47m混凝土泵車完成澆筑混凝土。澆注順序為：縱向由跨中始向墩臺澆筑，；橫向由外側(cè)腹板向梁中線澆注。
②截面澆筑次序為：底板→腹板。待底板砼澆筑完達到初凝狀態(tài)時，然后進行腹板混凝土澆筑。
③腹板混凝土采用斜面分層法澆筑（分層厚度不大于30cm），兩側(cè)澆筑要交替進行，確保截面混凝土上升高度一致；砼振搗采用插入式振搗棒，振搗人員站在鋪設平臺上進行振搗。
④混凝土振搗采用插入式振搗棒進行，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋和其它預埋件，與側(cè)模應保持5cm—10cm的距離；插點要均勻，可按行列式或交錯式進行，移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，作用半徑可實地測得，一般為
40—50cm；采用φ50振搗棒，鋼筋間距較密及波紋管等部位，采用φ30 振搗棒進行振搗；每一處振搗完畢后應邊振動邊徐徐提出振搗棒。兩層振搗時應將振搗棒插入下層砼5cm—10cm，使兩層砼結(jié)合成一體。砼振搗時間控制在30—40s，一般以砼不再下沉，表面開始泛漿，不出現(xiàn)氣泡為度。
14、砼養(yǎng)護：
砼澆筑完成后，及時進行覆蓋養(yǎng)護工作。覆蓋養(yǎng)護在砼澆筑完畢后12h內(nèi)進行，砼表面應用塑料布覆蓋嚴密，塑料布內(nèi)應具有凝結(jié)水。灑水覆蓋養(yǎng)護14天，養(yǎng)護期間應對養(yǎng)護情況經(jīng)常檢查。
15、預應力筋張拉：
①張拉設備選用及校驗
a.錨具：錨具、夾具，錨具、夾具、連接器進場后，首先做外觀檢查：按同一類產(chǎn)品、同一批原材料、同一種工藝一次投料生產(chǎn)每少于1000套（連接器以每批不超過500套為一個檢驗批）為一檢驗批，抽取10%，且不少于10套，檢查其表面不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差；同時需檢查其硬度、靜載錨固能力等出廠檢驗報告、產(chǎn)品合格證、裝箱單和產(chǎn)品說明書。
b.錨具的制作均要達到圖紙對鋼的型號、加工誤差、表面光潔度以及處理和硬度等的技術要求，并經(jīng)過監(jiān)理工程師批準方可使用。
c.錨具包括聯(lián)結(jié)器均嚴格進行試驗檢驗，保證在過量拉入或鋼束滑移的情況下，使鋼束張拉至不低于鋼束規(guī)定的最小極限強度的95%。
d.千斤頂
張拉千斤頂應定期檢查并建立卡片備查，建立油表壓力與千斤頂張拉力標定曲線，張拉噸位宜為張拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，檢驗后的有
效期為六個月，并不得超過200次張拉作業(yè)。經(jīng)過更換配件的張拉千斤頂、壓力表必須重新校驗。
e.油泵、壓力表
電動油泵、壓力表選用國家定型標準產(chǎn)品， 并經(jīng)檢驗后方可使用。
f.張拉設備檢驗
本工程采用單向或雙向?qū)ΨQ同步張拉工藝，共配備4套張拉設備。作為計量設備，千斤頂、壓力表使用前必須進行校驗，并建立油表壓力與千斤頂張拉力標定曲線；使用過程中校驗周期為六個月（并不得超過200次張拉作業(yè)）。經(jīng)過標定的油壓表與千斤頂，必須一一對應，配套使用。
②預應力筋張拉
a.張拉鋼絞線時采用雙控，以張拉控制應力為主，伸長量作為校核，實際伸長量與理論伸長量誤差應控制在±6%以內(nèi)。
b.箱梁混凝土強度和彈性模量均達到其設計值的100%后方可進行，張拉采用單向?qū)ΨQ同步張拉工藝進行張拉；張拉完成后，立即采用圖紙要求標號的水泥漿進行管道壓漿。
c.在進行第一聯(lián)梁張拉時需要對管道損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據(jù)實測結(jié)果對張拉控制應力做適當調(diào)整，確保有效應力值。
d.預應力張拉程序
當混凝土強度和彈性模量均達到設計值的100%，預應力鋼束的張拉按對稱原則從兩邊向中間張拉，每次張拉不少于兩束，鋼束伸長量的實測值與設計給定值比較，誤差不應超過±6%，否則應停止張拉并查明原因。
e.張拉操作工藝
先按每束根數(shù)與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應力達到規(guī)定值停止供油，檢查夾片情況完好后，劃線做標記。
上述工作完成后，即向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在±6%的范圍內(nèi)。
當油壓達到張拉噸位后關閉油缸油路，并保持2分鐘，測量鋼絞線伸長值加以校核。在保持2分鐘以后，若油壓稍有下降，補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時做好記錄。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5‰,且一束內(nèi)斷絲不得超過1絲,也不得在同一側(cè)。
預應力鋼絞線張拉程序及伸長量
③管道灌漿與端頭封堵
a.灌漿用水泥采用與C50混凝土同品種水泥，配合比經(jīng)試驗確定，不得摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑；水泥漿應滿足下列技術要求：泌水率最大不得超過3%；自由膨脹率應小于10%；稠度宜控制在14~18S。施工中，水泥漿應保持有足夠的流動度，當水灰比為0.35 —0.4時，流動度為120—170mm，即可滿足灌漿要求。流動度應由流動度測定器進行測定。在水泥漿中摻入占水泥重量0. 05‰的UPA型膨脹劑，可使水泥漿獲得2%—3%的膨脹率，
可有效提高孔道灌漿飽滿度，同時也可以滿足強度要求。
b.本工程灌漿采用真空壓漿法施工。施工時，在錨墊板的一端壓漿孔連接真空泵，連續(xù)抽氣至-0.06~-0.08 Mpa，另一端連接壓漿泵，灌注水泥凈漿。壓漿泵的壓力控制在0.6~0.7Mpa；根據(jù)施工期氣溫，壓漿配合比應適時進行調(diào)整，在現(xiàn)場施工中，主要通過調(diào)整水溫來控制水泥漿的凝結(jié)時間。
c.灌筑梁體封端混凝土之前，應先將承壓板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿清除干凈，對錨具進行防銹處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許灌筑封端混凝土。封端混凝土應采用無收縮混凝土進行封堵，其混凝土強度不得低于設計要求。灌筑封端混凝土時應做好封頭上部的防水措施。
d.管道內(nèi)壓漿在鋼絞線預加應力完畢后48h內(nèi)進行，盡量減少應力損失。壓漿前應清除管道內(nèi)雜物及積水，壓漿前注入壓力水，壓力水注入時間以出漿口水質(zhì)變清為準。水泥砂漿拌制均勻后，采用孔格2.5×2.5mm濾網(wǎng)過濾，然后方可壓入管道。
e.灌漿工作應緩慢進行，不得中斷，直到真空泵端冒出濃漿并封閉排氣孔后，宜再繼續(xù)加壓至0.5—0.6Mpa，稍后再封閉端口漿孔。灌漿順序宜先灌筑下層孔道。
f.應恰當掌握灌漿的時間，一般在水泥漿泌水情況下基本完成。灌漿完成后即可進行端頭封堵。
⒂ 模板拆除
混凝土拆模時，其強度應符合設計要求，如設計無要求，應滿足下列要求：
①側(cè)模在混凝土強度達到2.5MPa時，且能保證其表面及棱角不因拆模而受損時，方可進行。
②內(nèi)箱側(cè)模板在混凝土強度達到2.5MP時，頂板模板支設前拆除；內(nèi)頂板模板應在混凝土強度能保證構(gòu)件不發(fā)生塌陷和裂縫時，方可拆除。
③在混凝土強度能安全地承受其結(jié)構(gòu)自身重力和外加施工荷載時，在預應力張拉及灌漿完畢，且水泥漿形成強度后，方可拆除底模。
④拆模時不應使混凝土受到損傷，并減少模板破損；底模及支架的拆除過程及拆除后的檢查結(jié)果，均應詳細記錄。
16、支架拆除：
①支架拆除嚴格按圖紙要求施工程序進行，在張拉完全部的鋼鉸線后，拆除全部支架。
②支架拆除前對腳手架作一次全面檢查，清除多余物件，并設立拆除區(qū)，禁止人員進入。
③支架拆除采用頂梁脫離底模的工藝，分段進行拆除。用千斤頂架墊牢固，松動天地托至一定距離，當拆除所需凈空滿足要求后，即可拆除底模板。
④拆除順序自上而下逐層拆除 ，不允許上、下層同時拆除；順橋向，應從跨中開始，分別向梁的兩端對稱進行拆除。
⑤拆除的構(gòu)件用吊具吊下或人工遞下，嚴禁拋擲，拆除的構(gòu)件分類堆放，以便運輸、保管。
17、施工中的控制重點
在進行現(xiàn)澆箱梁施工時，必須嚴格控制的重點有：
（1）支架地基處理，完成地基處理后，必須進行地基承載力試驗，滿足支架專項施工方案要求后，方允許進行支架搭設；
（2）主筋的焊接接頭的長度和位置，雙面焊長度不小于5d，單面焊長
度不小于10d，禁止同一截面焊接接頭超出規(guī)范標準；
（3）支架完成預壓后底模標高控制，要保證預留好支架足夠的沉降預留和上拱度預留；
（4）模板的整體平整度要符合要求；
（5）外撐內(nèi)拉等加固系統(tǒng)要滿足施工要求；
（6）第一次澆筑混凝土水平施工縫的處理，必須將水平施工縫限位木條牢固限位，防止跑位造成施工縫不平整，影響梁整體外觀質(zhì)量。
