1 范圍
本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)與民用建筑熱軋鋼筋的連續(xù)閃光焊，預(yù)熱閃光焊、閃光—預(yù)熱閃光焊。
2 施工準(zhǔn)備
2.1材料及主要機(jī)具：
2.1.1鋼筋：鋼筋的級(jí)別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求，有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。進(jìn)口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。
2.1.2 主要機(jī)具：對(duì)焊機(jī)具及配套的對(duì)焊平臺(tái)、防護(hù)深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機(jī)、空壓機(jī)、除銹機(jī)或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。
常用對(duì)焊機(jī)主要技術(shù)數(shù)據(jù)見表4—20。
常用對(duì)焊機(jī)主要技術(shù)數(shù)據(jù) 表4—20
焊機(jī)型號(hào)
|
焊機(jī)型號(hào) |
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UN1—50 |
UN1—75 |
UN1—100 |
UN2—150 |
UN17—150—1 |
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動(dòng)夾具傳動(dòng)方式 |
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杠桿擠壓彈簧(人力操縱) |
電動(dòng)機(jī)凸輪 |
氣一液壓 |
||
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額定容量 |
KVA |
50 |
75 |
100 |
150 |
150 |
|
負(fù)載持續(xù)率 |
% |
25 |
20 |
20 |
20 |
50 |
|
電源電壓 |
V |
220/380 |
220/380 |
380 |
380 |
380 |
|
次級(jí)電壓調(diào)節(jié)范圍 |
V |
2.9—5.0 |
3.52—7.04 |
4.5—7.6 |
4.05—8.10 |
3.8—7.6 |
|
次級(jí)電壓調(diào)節(jié)級(jí)數(shù) |
|
6 |
8 |
8 |
16 |
16 |
|
連續(xù)閃光焊鋼筋最大直徑 |
|
10—12 |
12—16 |
16—20 |
20—25 |
20—25 |
|
預(yù)熱閃光焊鋼筋最大直徑 |
mm |
20—22 |
32—36 |
40 |
40 |
40 |
|
每小時(shí)最大焊接件數(shù) |
|
50 |
75 |
20—30 |
80 |
120 |
|
冷卻水消耗量 |
L/h |
200 |
200 |
200 |
200 |
600 |
|
壓縮空氣壓力 |
MPa |
|
|
|
0.55 |
0.6 |
|
壓縮空氣消耗量 |
M3/h |
|
|
|
15 |
5 |
2.2 作業(yè)條件：
2.2.1 焊工必須持有有效的考試合格證。
2.2.2對(duì)焊機(jī)有配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應(yīng)符合要求。
2.2.3 電源應(yīng)符合要求，當(dāng)電源電壓下降大于5%，小于8%時(shí)，應(yīng)采取適當(dāng)提高焊接變壓器級(jí)數(shù)的措施；大于8%時(shí)，不得進(jìn)行焊接。
2.2.4 作業(yè)場地應(yīng)有安全防護(hù)設(shè)施，防火和必要的通風(fēng)措施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災(zāi)等事故。
2.2.5 熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術(shù)交底。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
檢查設(shè)備→選擇焊接工藝及參數(shù)→ 試焊、作模擬試件→ 送試 →確定焊接參數(shù)→ 焊接→ 質(zhì)量檢驗(yàn)
3.1.1 連續(xù)閃光對(duì)焊工藝過程：
閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸) →
→ 連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸) → 帶電頂鍛→ →無電頂鍛
3.1.2 預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程：
閉合電路→ 斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開) →
→連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸) → 帶電頂鍛 →
→無電頂鍛
3.1.3 閃光-預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程：
閉合電路→ 一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →
→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開) →
→二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸→ 帶電頂鍛 →→無電頂鍛
3.2 焊接工藝方法選擇：當(dāng)鋼筋直徑較小，鋼筋級(jí)別較低，可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應(yīng)符合表4—21的規(guī)定。當(dāng)鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預(yù)熱閃光焊；當(dāng)端面不夠平整，則應(yīng)采用閃光一預(yù)熱閃光焊。
Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí)，無論直徑大小，均應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊或閃光一預(yù)熱閃光焊工藝。
連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑 表4—21
|
焊機(jī)容量(KVA) |
鋼筋級(jí)別 |
鋼筋直徑(mm) |
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150 |
Ⅰ級(jí) Ⅱ級(jí) Ⅲ級(jí) |
25 22 20 |
|
100 |
Ⅰ級(jí) Ⅱ級(jí) Ⅲ級(jí) |
20 18 16 |
|
75 |
Ⅰ級(jí) Ⅱ級(jí) Ⅲ級(jí) |
16 14 12 |
3.3 焊接參數(shù)選擇：閃光對(duì)焊時(shí)，應(yīng)合理選擇調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級(jí)數(shù)等焊接參數(shù)。
3.4 檢查電源、對(duì)焊機(jī)及對(duì)焊平臺(tái)、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。
3.5 試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應(yīng)按選擇的焊接參數(shù)焊接6個(gè)試件，其中3個(gè)做拉力試驗(yàn)，3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。經(jīng)試驗(yàn)合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。
3.6 對(duì)焊焊接操作：
3.6.1 連續(xù)閃光焊：通電后，應(yīng)借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光，待預(yù)定的燒化量消失后，以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛，即完成整個(gè)連續(xù)閃光焊接。
3.6.2 預(yù)熱閃光焊：通電后，應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預(yù)熱過程。當(dāng)預(yù)熱過程完成，應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。
3.6.3 閃光一頂熱閃光焊：通電后，應(yīng)首先進(jìn)行閃光，當(dāng)鋼筋端面已平整時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行預(yù)熱、閃光及頂鍛過程。
3.6.4 保證焊接接頭位置和操作要求：
3.6.4.1焊接前和施焊過程中，應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。
3.6.4.2 鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接，必須煨直或切除。
3.6.4.3 鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干凈。
3.6.4.4 焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時(shí)清除干凈。
3.6.4.5 接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑性變形，端面不應(yīng)氧化。
3.6.4.6 焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。
3.7 質(zhì)量檢查：在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中，焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應(yīng)切除接頭重焊，并查找原因，及時(shí)消除。
4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4.1 保證項(xiàng)目：
4.1.1 鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
注：進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn)，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。
檢驗(yàn)方法：檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。
4.1.2 鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比，必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
檢驗(yàn)方法：觀察或尺量檢查。
4.1.3 對(duì)焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。
力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)從每批接頭中隨機(jī)切取6個(gè)試件，其中3個(gè)做拉伸試驗(yàn)，3個(gè)做彎曲試驗(yàn)。
在同一臺(tái)班內(nèi)，由同一焊工完成的300個(gè)同級(jí)別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺(tái)班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累計(jì)計(jì)算。若累計(jì)仍不足300個(gè)接頭，則應(yīng)按一批計(jì)算。
檢驗(yàn)方法：檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。
4.2 基本項(xiàng)目：
鋼筋閃光對(duì)焊接頭外觀檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：
4.2.1 接頭部位不得有橫向裂紋。
4.2.2 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí)不得有燒傷。
檢驗(yàn)方法：觀察檢查。
4.3 允許偏差項(xiàng)目：
4.3.1 接頭處的彎折角不大于4度。
4.3.2 接頭處的軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時(shí)不大于2mm。
檢驗(yàn)方法：目測或量測。
5 成品保護(hù)
焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。
6 應(yīng)注意的質(zhì)量問題
6.1 在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異�，F(xiàn)象，應(yīng)參照表4—22查找原因，及時(shí)消除。
6.2 冷拉鋼筋的焊接應(yīng)在冷拉之前進(jìn)行。冷拉過程中，若在接頭部位發(fā)生斷裂時(shí)，可在切除熱影響區(qū)(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉，但不得多于兩次。同時(shí)，其冷拉工藝與要求應(yīng)符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50204—92)的規(guī)定。
7 質(zhì)量記錄
本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄：
7.1 鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。
7.2 鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。
7.3 進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告，國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機(jī)械性能顯著不正常的，應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。
7.4 鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告、彎曲試驗(yàn)報(bào)告。
鋼筋對(duì)焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施 表4—22
|
項(xiàng)次 |
異常現(xiàn)象和缺陷種類 |
防止措施 |
|
1 |
燒化過程劇烈，并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲 |
1． 降低變壓器級(jí)數(shù) 2． 減慢燒化速度 |
|
2 |
閃光不穩(wěn)定 |
1． 清除電極底部和表面的氧化物 2． 提高變壓器級(jí)數(shù) 3． 加快燒化速度 |
|
3 |
接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 |
1． 增加預(yù)熱程度 2． 加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度 3． 確保帶電頂鍛過程 4． 加快頂鍛速度 5． 增大頂鍛壓力 |
|
4 |
接頭中有縮孔 |
1． 降低變壓器級(jí)數(shù) 2． 避免燒化過程過分強(qiáng)烈 3． 適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力 |
|
5 |
焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱 |
1． 減小預(yù)熱程度 2． 加快燒化速度，縮短焊接時(shí)間 3． 避免過多帶電頂鍛 |
|
6 |
接頭區(qū)域裂紋 |
1． 檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時(shí)，應(yīng)更換鋼筋 2． 采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱強(qiáng)度 |
|
7 |
鋼筋表面微熔及燒傷 |
1． 清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污 2． 清除電極內(nèi)表面的氧化物 3． 改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積 4． 夾緊鋼筋 |
|
8 |
接頭彎折或軸線偏移 |
1． 正確調(diào)整電極位置 2． 修整電極鉗口或更換已變形的電極 3． 切除或矯直鋼筋的接頭 |
異�，F(xiàn)象和缺陷種類
防止措施
1
燒化過程劇烈，并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲
1． 降低變壓器級(jí)數(shù)
2． 減慢燒化速度
2
閃光不穩(wěn)定
1． 清除電極底部和表面的氧化物
2． 提高變壓器級(jí)數(shù)
3． 加快燒化速度
3
接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣
1． 增加預(yù)熱程度
2． 加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度
3． 確保帶電頂鍛過程
4． 加快頂鍛速度
5． 增大頂鍛壓力
4
接頭中有縮孔
1． 降低變壓器級(jí)數(shù)
2． 避免燒化過程過分強(qiáng)烈
3． 適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力
5
焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱
1． 減小預(yù)熱程度
2． 加快燒化速度，縮短焊接時(shí)間
3． 避免過多帶電頂鍛
6
接頭區(qū)域裂紋
1． 檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時(shí)，應(yīng)更換鋼筋
2． 采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱強(qiáng)度
7
鋼筋表面微熔及燒傷
1． 清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污
2． 清除電極內(nèi)表面的氧化物
3． 改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積
4． 夾緊鋼筋
8
接頭彎折或軸線偏移
1． 正確調(diào)整電極位置
2． 修整電極鉗口或更換已變形的電極
3． 切除或矯直鋼筋的接頭
