摘要：針對目前新農(nóng)村建設(shè)中砼路面施工中存在的質(zhì)量問題，分別從裂縫產(chǎn)生的過程以及材料、配合比、施工操作等方面進行分析。

關(guān)鍵詞：砼路面； 質(zhì)量問題； 原因分析
　　近年來，全國各地大力推進新農(nóng)村建設(shè)，實現(xiàn)鄉(xiāng)鎮(zhèn)公路無土路的現(xiàn)象，至此砼水泥路面施工比較普通，但施工質(zhì)量不盡人意，為了能更好地控制水泥砼施工質(zhì)量，下面針對一些常見的問題作一探討。
　　1 控制裂縫
　　1.1在硬化前，砼還處于塑性狀態(tài)，由于組成材料的密度不同而發(fā)生沉降，內(nèi)部自由水析出，引起沉降收縮裂紋，這一般發(fā)生在抹面層。但在干燥的基層上澆筑砼面層時，因砼中的水份很快被基層吸引，會引起大的收縮而產(chǎn)生寬而深的裂縫。
　　為防止沉降裂縫的發(fā)生，可采取以下措施：（1）砼澆筑后，尚未出現(xiàn)析水前，防強風(fēng)吹拂和烈日曝曬。（2）及時養(yǎng)護，防止砼表面水份蒸發(fā)而干燥。（3）在澆筑砼前，應(yīng)將基層澆濕。（4）采用二次抹面，以減少表面收縮裂紋。（5）避開高溫氣候施工。因在高溫天氣下，水泥水化作用加快，內(nèi)部水化熱不易及時散開，而產(chǎn)生溫度裂縫，同時因水份蒸發(fā)加快，使砼迅速干燥而收縮，易產(chǎn)生收縮裂縫。
　　1.2硬化后，由于施工及材料的問題而產(chǎn)生裂縫
　　1.2.1干縮裂縫。因水份蒸發(fā)，使干縮產(chǎn)生的拉應(yīng)力大于砼拉的強度，使砼產(chǎn)生裂縫。它的特征是表面開裂，走向縱橫交錯，沒有一定的規(guī)律，形似龜紋，縫寬和長度都很少，與發(fā)絲相似。
　　1.2.2由于溫度應(yīng)力而產(chǎn)生的裂縫。這主要是因晝夜溫差太大，而產(chǎn)生較大的溫度應(yīng)力，由于沒有設(shè)置伸縮縫和對混凝土板進行及時切割，而造成面板拉裂。因為混凝土材料對溫度的變化而引起的伸縮量約為每度0.01毫米，當(dāng)累計長度內(nèi)溫度應(yīng)為超過抗拉強度時，就會發(fā)生裂縫。一般在20-40米范圍內(nèi)應(yīng)設(shè)置伸縮縫，以防斷裂。
　　1.2.3基層原因而產(chǎn)生的反射裂縫。由于基層的裂縫沒有進行及時處理，而反射到面層，使面層斷裂。
　　目前，水泥混凝土路面基層采用的結(jié)構(gòu)形式以水泥碎（礫）石穩(wěn)定基層為主。因溫度應(yīng)力及其它因素的影響，基層澆筑好后，在一定范圍內(nèi)會自然斷裂，如在基層上人為地設(shè)置一些伸縮縫為使上下縫對齊，會增加不少施工難度�；鶎恿芽p一般100米內(nèi)不超過5條，以二層油毛氈來處理，油毛氈寬度為50厘米，從施工效果來看比土工布處理理想。
　　2與砼強度有關(guān)的一些原因
　　2.1選用材料不當(dāng)
　　（1）骨料中針片狀石子含量過高。針片狀石子在砼中易出現(xiàn)架空現(xiàn)象，空隙率較大，受壓易折斷，從而影響砼強度。（2）選用較細的砂、且雜質(zhì)含量高。根據(jù)規(guī)定：砂的細度模數(shù)應(yīng)在2.5以上，含泥量不超過3%。（3）水泥隨意摻合使用。因不同水泥中混合材質(zhì)量及摻量都不同，摻合后將使水泥性能發(fā)生變化，標(biāo)號降低，而影響砼強度。（4）粗骨料采用礫石。礫石因表面光滑、無棱角，與水泥砂漿的粘結(jié)不夠好，使砼強度降低，應(yīng)采用機軋碎石作骨料。（5）砂、石材料內(nèi)含雜質(zhì)不符要求。根據(jù)規(guī)范規(guī)定：粗骨料含泥量不超過1%，砂含泥量不超過3%。砂、石材料內(nèi)雜質(zhì)的含量對路面塑性收縮開裂和干縮變形影響很大。（6）對粗骨料最大粒徑控制不嚴(yán)。根據(jù)規(guī)范規(guī)定：水泥砼路面最大集料粒徑為40毫米。但在施工中往往控制不嚴(yán)。
　　2.2外加劑對混凝土強度的影響
　　在摻有早強劑或速凝劑的混凝土中，因水泥短期內(nèi)水化、硬化，使水泥顆粒表面生成一層硬殼，阻礙了水泥進一步水化，致后期強度偏低。
　　2.3配合比控制不嚴(yán)及計量不準(zhǔn)確
　　2.3.1水灰比的問題。砼中的拌合水分自由水和化合水兩部分�；纤淖饔檬鞘顾嗨夂退�，剩余的皆為自由水，它是為了滿足操作的要求。自由水在砼硬化過程中逐漸蒸發(fā)，使砼內(nèi)部形成空隙。如水灰比偏大，使砼密實度降低，強度也就降低：但水灰比偏小時，因和易性差，影響施工操作，也難以振搗密實，使砼強度降低。因此要嚴(yán)格控制水灰比。
　　2.3.2計量不準(zhǔn)確。砼配合比是根據(jù)砼的強度、耐久性、耐磨性、和易性來確定。根據(jù)規(guī)定計量誤差：水泥1%，粗骨料3%，水1%，外加劑2%。同時計量不準(zhǔn)確也影響砂石材料的級配，沒有一個好的級配，砼的密實度就難以保證。施工中應(yīng)采用拌和站并必須配置一定數(shù)量的自動計量設(shè)備，禁止用體積法計量。
　　2.4施工操作不規(guī)范
　　2.4.1砂石材料含水率的測定。砂石材料的合水量是隨氣候變化而變化的。施工中往往根據(jù)設(shè)計而不考慮這一因素，從而使水灰比失去控制。事實上，在施工現(xiàn)場要在每班開工前及天氣變化時，對砂石材料進行含水量的測定，及時對水灰比進行調(diào)整。
　　2.4.2標(biāo)高控制不嚴(yán)。使砼板塊厚薄不均，造成砼強度不勻，在砼板塊厚薄不均界面，在外力作用下及收縮時產(chǎn)生拉應(yīng)力，易產(chǎn)生裂縫，影響砼使用質(zhì)量。
　　2.4.3振搗不密實。從現(xiàn)場取芯的芯樣上，往往會發(fā)現(xiàn)芯樣氣孔較多。這是砼振搗不密實的表現(xiàn)，砼有足夠的彎拉強度，來自于它的密實度。
　　2.4.4隨意向砼中加水。這種行為與水灰比過大的情況類似。隨意加水會使砼中自由水份增加，隨著水份蒸發(fā)，使砼內(nèi)空隙增大。
　　2.4.5養(yǎng)護不及時�；炷恋慕Y(jié)構(gòu)和強度的形成及增長有一個過程，并需要有一定的溫度和濕度條件。如不及時養(yǎng)護，會影響砼水化作用的正常進行和水化物的生成，從而影響砼的強度。
　　3 砼觀感存在的主要問題
　　3.1路面起砂磨損和露骨
　　3.1.1路面磨損甚至露骨除了與砂石材料中的含泥量及砂偏細等有關(guān)外，還與水泥有關(guān)。由于水泥稠度指標(biāo)達不到，保水性較差，泌水較為嚴(yán)重，導(dǎo)致路面起砂磨損現(xiàn)象嚴(yán)重。
　　3.1.2由于老路改選，因路面接坡沒有處理好造成磨損露骨砂、石子等帶到澆筑好的路面上，在車輪的不斷作用下，使路面造成磨損最后露骨。在接坡附近的幾塊面板處表現(xiàn)比較嚴(yán)重。
　　一般規(guī)定：砼路面澆筑單向長度不得小于1公里。
　　根據(jù)經(jīng)驗：接坡用砼進行處理（長度約15米）可減緩上面這種情況的產(chǎn)生。
　　3.1.3路面澆筑中，提漿機如使用過多，由于提漿機振動頻率大，使面層砂漿過厚，也易造成起砂和露骨。
　　3.2面層出現(xiàn)小坑洞
　　這是因為砂石材料中混進小泥塊或雜質(zhì)而引起的。為了避免以上這種情況的產(chǎn)生，具體操作時要注意：（1）對加工好的碎石進行過篩，防石粉結(jié)塊及增加含泥量。（2）對堆料場進行硬化處理，防止直接堆在耕地上，以免裝料時底層泥土混入。
　　3.3斷邊、缺角現(xiàn)象
　　砼路面板角、板邊部分應(yīng)力易于集中，因振搗不良等原因，容易發(fā)生裂縫：在外力作用下也易發(fā)生斷邊、缺角現(xiàn)象；如接坡太低，在車輪作用下，易使砼板角斷裂或使板邊啃掉。
　　3.4表面壓紋不均勻
　　由于路面施工平整度及壓紋時間掌握不好等原因，導(dǎo)致壓紋深度不均勻。目前，采用先拉毛后割紋的施工工藝，對行車安全較好。
　　總之，要搞好砼路面的質(zhì)量，除路基質(zhì)量要保證外，必須嚴(yán)格控制材料質(zhì)量，加強試驗檢測，準(zhǔn)確計量，及時對配合比作出合理的設(shè)計，嚴(yán)格控制水灰比；同時，必須規(guī)范操作行為，按規(guī)范施工，加強養(yǎng)護工作；另外，積極探索和改進施工工藝，以提高砼路面的質(zhì)量，減少不必要的經(jīng)濟損失。