1產(chǎn)生離析的原因
1.1攤鋪機送料器在送混合料過程中，先將中間集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，攤鋪機收斗時，形成粗集料的第3次集中。1.2螺旋布料器形成的離析。攤鋪機產(chǎn)生離析的主要環(huán)節(jié)在螺旋分混合料過程，在作業(yè)中功率消牦最大的環(huán)節(jié)也在螺旋分料過程（約為整機的50%～60%）。攤鋪機在設(shè)計過程中，主要考慮功率因素，使螺旋分料器中的物料表面位于螺旋直徑的1/2-2/3處。按照這種情況，輸料量加大時，而螺旋只有位于物料內(nèi)部的部分才有輸料能力，因此為滿足作業(yè)要求，只能將轉(zhuǎn)速提高。這樣，高速旋轉(zhuǎn)且暴露在空中的螺旋布料器頂端就會向物料層上部的空間拋送物料。這是分料過程中形成離析的主要原因。
2混合料離析的控制措施
2.1要控制混合料的拌合時間，如果混合料的拌合時間不足將會產(chǎn)生離析，混合料的總拌合時間一般在35s左右。從拌和機貯料罐向運料車上卸料時，分3次放料，即先往運料車的前部及后部卸料，最后再往車廂的中部卸料，從而減少粗集料的集中。2.2運料車輛在運輸過程中，應(yīng)勻速行駛，平穩(wěn)起步緩慢剎車，路況比較差時應(yīng)放慢行駛速度，避免由于路況不好而引起的運輸過程中顛簸離析。2.3在每輛卡車卸料之間，不要完全用完攤鋪機受料斗中的混合料，留少部分混合料在受料斗內(nèi)。一般受料斗兩側(cè)的混合料含粗粒料多，另一輛卡車立即向受料斗卸料后，與受料斗中剩余的粗粒料多的混合料一起輸送到后面分料室，螺旋分料器布料過程中可使新舊混合料較好拌和。2.4盡可能減少將側(cè)板翻起的次數(shù)，僅在需要將受料斗中的混合料弄平時，才將受料斗的兩塊側(cè)板翻起。翻起側(cè)板可以消除兩側(cè)材料堆積過多現(xiàn)象，從而可以減少往后輸料時發(fā)生的滾動現(xiàn)象。2.5在攤鋪時，運料車輛在向攤鋪機受料斗卸料時，應(yīng)緩慢均勻地提升車廂，切忌速度太快。2.6在攤鋪過程中，攤鋪機的螺旋布料器應(yīng)有三分之二埋入混合料中，應(yīng)使螺旋布料器均勻地運轉(zhuǎn)，不要忽慢忽快。如分料器運轉(zhuǎn)不連續(xù)，混合料會在攤鋪機內(nèi)產(chǎn)生顯著離析。每臺攤鋪機的攤鋪寬度不宜太寬。2.7盡可能連續(xù)攤鋪混合料，只有在必要時才可停頓和重新啟動。調(diào)整攤鋪機的速度，使攤鋪機的產(chǎn)量與拌和機的產(chǎn)量相平衡。在攤鋪機后設(shè)置2-3人的小組，專門負責(zé)處理攤鋪機后的“集料窩”以及“集料帶”，發(fā)現(xiàn)骨料離析的部位，應(yīng)該人工將其鏟除，換填合格的混合料。
3結(jié)束語
在進行水穩(wěn)基層施工時，骨料離析問題是比較常見的質(zhì)量問題，如果不能夠及時的對離析的部位進行處理，就會嚴重影響基層的強度與質(zhì)量，鋪筑面層后就會出現(xiàn)松散或者通行一段時間后出現(xiàn)坑槽，進而對路面的通行質(zhì)量產(chǎn)生一定的影響，而產(chǎn)生骨料離析的原因也是多方面的，要想從根本上避免離析現(xiàn)象的發(fā)生，就要不斷提高施工人員的質(zhì)量意識，對原材料進行嚴格的控制，使施工機械處于良好的工作狀態(tài)，嚴格控制從原材料的堆放、拌合、裝料到運輸再到混合料的攤鋪等環(huán)節(jié)，對水穩(wěn)基層施工中的每一個環(huán)節(jié)都不能疏忽，只有這樣，才能從根本上避免離析問題的發(fā)生，提高基層的施工質(zhì)量，延長路面的使用壽命并對通行質(zhì)量起到一定的保證作用。
